Оптимизация технологического процесса АКП ст. Южно-Сахалинск с применением интрумента бережливое производства (1196848), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Рисунок 1.1 – Годовой ремонт воздухораспределителей 292 за 2016 г.
Рисунок 1.2 – Годовой ремонт воздухораспределителей 483М-010 за 2016 г.
Рисунок 1.3 – Годовой ремонт авторежимов за 2016 г.
Рисунок 1.4 – Годовой ремонт концевых кранов 4304 за 2016 г.
Рисунок 1.5 – Годовой ремонт кранов СБ-190 за 2016 г.
Рисунок 1.6 – Годовой ремонт концевых кранов 4314 за 2016 г.
Рисунок 1.7 – Годовой ремонт водораспределителей 270-023 за 2016 г.
Рисунок 1.8 – Годовой ремонт разобщительных кранов 377 за 2016 г.
Рисунок 1.9 – Годовой ремонт авторегуляторов РТРП 675 М за 2016 г.
Рисунок 1.10 – Годовой ремонт рукавов Р17Б за 2016 г.
Среднемесячная норма ремонта пассажирских воздухораспределителей 292 составляет 16 шт., воздухораспределителей 483М – 42 шт., авторежимов – 10 шт., концевых кранов 4304 – 44 шт., крана СБ-190 – 22 шт., концевых кранов 4314 – 45 шт., воздухораспределителей 270-023 – 42 шт., разобщительных кранов 377 – 8 шт., авторегуляторов РТРП 675 – 12 шт., рукавов Р17Б – 102 шт., но есть месяца в которых эта программа превышается и уменьшается в 2 раза, что говорит о наличии пиковых нагрузок и необходимости учёта их в организации ремонта [1].
1.3 Техническая оснащенность АКП
На первом этаже располагаются (рисунок 1.11):
-
накопительные стеллажи для приборов, поступающих в ремонт;
-
участок наружной очистки и обмывки приборов;
-
позиция разборки, ремонта и испытания разобщительных условный номер 372 и условный номер 4300, а также концевых кранов условный номер 4304, условный номер 190 и 4314;
-
позиция частичной разборки главных условный номер 270-023, условный номер 483М-010, – магистральных частей и авторежимов;
-
позиция разборки, ремонта и испытания соединительных рукавов;
-
позиция разборки, ремонта, сборки авторегуляторов условный номер 574Б, РТРП 675, РТРП 675М;
-
складские помещения.
На втором этаже находятся:
-
накопительные стеллажи готовой продукции (рисунок 1.12);
-
позиции полной разборки, ремонта и сборки магистральной части № 483М-010, 483-010; главных частей № 270-023 и 466, авторежимов № 265А, 265А-1;
-
позиция автоматических испытаний и приемки тормозных приборов с регистрацией параметров.
Осушение воздуха производится с помощью инерционно-сепаративных влагоотделителей.
Вентиляция в АКП – приточно-вытяжная производительностью 4000 м3/час.
Для транспортировки тормозных приборов на 2-ой этаж и обратно в АКП установлен грузовой электрический подъемник грузоподъемностью 130 кг.
Транспортировка тормозных приборов на ремонт в АКП и из ремонта производится автотранспортом предприятия в специальных ящиках [1].
На рисунке 1.11 представлена расстановка оборудования на первом этаже.
Рисунок 1.11 – Расстановка оборудования на первом этаже
На рисунке 1.11 представлены следующие обозначения: 1 – стенд для проверки кранов; 2 – стол для ремонта кранов; 3– верстак для разборки и сборки авторегуляторов; 4 – стенд для проверки авторегуляторов; 4а – пирамида для хранения отремонтированных авторегуляторов; 5 – верстак; 6 – стеллаж для складирования рукавов после испытания; 6а – стенд для испытания двухкамерных резервуаров (СИДР); 7 – стенд для ремонта, комплектовки и испытания параметров соединительных рукавов (САИР); 8 – стенд-ванна для испытания соединительных рукавов; 9 – точильно-шлифовальный станок; 10 – моечная машина; 11 – пульт управления; 12 – стол с вытяжкой для очистки и частичной разборки приборов, поступивших в ремонт; 13 – подъемник; 14 – стеллажи для складирования приборов, поступающих в ремонт; 15 – кладовая;
16 – вертикально-притирочный станок; 17 – емкость для концевых кранов поступивших в ремонт; 18 – стеллаж для неисправных рукавов; 19 – тележка для кранов в ремонт.
Рисунок 1.12 – Расстановка оборудования на втором этаже
На рисунке 1.12 представлены следующие обозначения: 1 – стенд для проверки воздухораспределителей типа «А» японского производства; 2 – технологический комплекс разборки и сборки воздухораспределителей условный номер 292 и № 292М; 3 – машина испытания пружин МИП-1100/2.5;
4 - устройство контроля воздухораспределителей условный номер 292; 5 – компьютерный блок управления УКВРП; 6 – стол для ремонта и приемки магистральных частей (СМВР-1); 7 – транспортировочная тележка; 8 – компьютерный блок управления УКВР-2, УКАР-2М; 9 – устройства контроля воздухораспределителей грузовых вагонов (УКВР-2) и авторежимов (УКАР-2М); 10 – стол для ремонта и приемки главных частей (СГВР-1); 11– стол для ремонта и проверки автоматических регуляторов режимов торможения (САР-1); 12 – стол бригадира; 13 – вертикально-сверлильный станок; 14 – Шлифовально-притирочный станок; 15 – верстак; 16 – подъемник; 17 – стеллажи готовой продукции; 18 – стеллаж для отремонтированных кранов.
Таблица 1.3 – Перечень оборудования АКП
| Наименование депо | Наименование устройства, заводской номер | Дата ввода в эксплуатацию | Калибровка и годовое обслуживание | Всего, шт. | ||||
| План | ||||||||
| Дата проверки в 2016 | Кол-во, шт. | Дата годового обслуживания в 2016 году | Кол-во, шт. | |||||
| ВЧДЭ Южно-Сахалинск | САИР №80 | 2005 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | |
| САР №61 | 2005 г. | 31.05.2016г. | 1 | 31.05.2016г. | 1 | 1 | ||
| СГВР №92 | 2005 г. | 31.05.2016г. | 1 | 31.05.2016г. | 1 | 1 | ||
| СМВР №97 | 2005 г. | 31.05.2016г. | 1 | 31.05.2016г. | 1 | 1 | ||
| УКАР №215 | 2005 г. | 31.05.2016г. | 1 | 31.05.2016г. | 1 | 1 | ||
| УКТП №40 | 2006 г. | 31.05.2016г. | 1 | 31.05.2016г. | 1 | 1 | ||
| УЗОТ-РМ №155 | 2007 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| УЗОТ-РМ №417 | 2007 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| УЗОТ-РМ №455 | 2007 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| СИДР №52 | 2006 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| УКВР №211 | 2005 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| УКВРП №67 | 2004 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| УКРП №238 | 2006 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| АСТД-2К №024 | 2010 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| МИП №83 | 2004 г. | 11.11.2016г. | 1 | 11.11.2016г. | 1 | 1 | ||
| Итого по депо | – | – | – | 15 | – | 15 | 15 | |
1.4 Организация контроля качества ремонта
Главным условием обеспечения высокого качества ремонта тормозного оборудования подвижного состава является строгое соблюдение требований действующей технической и технологической документации [1].
Ответственность за качество ремонта тормозного оборудования несут непосредственный исполнитель и бригадир.
Специальные приспособления, шаблоны, измерительные приборы и стенды для проверки тормозного оборудования должны соответствовать технической документации, утвержденной установленным порядком. Испытательные стенды перед началом смены подвергнуты «Самоконтролю», который осуществляет приемку и отвечает за качество ремонта тормозного оборудования [1].
Осмотр, ремонт стендов для проверки тормозных приборов, в том числе проверку на плотность, необходимо производить через каждые 3 месяца. После осмотра и ремонта стенд должен принять бригадир. На видном месте на стенде должна быть нанесена надпись с указанием даты выполнения периодического осмотра. Результаты осмотра оформляют в книге ВУ-47 за подписью бригадира. Все стенды автоматического контроля проходят метрологическую поверку в сроки, установленные Руководствами по их эксплуатации специалистами НТЦ «Вагон-тормоз».
Все устройства для приемки тормозного оборудования, а также соблюдение технологии качество ремонта тормозов должны проверяться 1 раз в 6 месяцев комиссией под председательством руководителя вагонной службы железной дороги. Результаты проверки оформляются актом, который передается руководителю предприятия для принятия соответствующих мер [1].
Руководитель предприятия ежемесячно должен проводить проверки соблюдения технологии ремонта тормозного оборудования с соответствующей отметкой в книге ВУ-47.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
