Оптимизация технологического процесса АКП ст. Южно-Сахалинск с применением интрумента бережливое производства (Оптимизация технологического процесса работы АКП Южно-Сахалинск с применением инструментов бережливого производства), страница 4

-  – – потери времени.

Проанализировав передвижение работников, автоконтрольного пункта я пришел к выводу, что присутствуют значительные потери времени. Затраты рабочего времени уходят на транспортировку деталей из-за неправильной расстановки стеллажей и оборудования. Красными стрелками на схеме показаны передвижения, вследствие которых возникают потери времени. Зеленые стрелки указывают на приемлемое передвижение без лишних затрат. Необходимо ликвидировать потери времени переставив оборудование и стеллажи.

В процессе анализа работы АКП отмечены:

- нерациональное расположение и организация рабочих мест;

- неравномерная загруженность участка;

- отсутствие четкой организации доставки узлов в ремонт из ремонта.

2 Внедрение бережливого производства в вагонном хозяйстве

2.1 Пересмотр процессов – основа развития

Внедрение технологий бережливого производства в Забайкальской дирекции моторвагонного подвижного состава (ДМВ) началось в конце 2011 года с основной целью – создать систему сокращения и устранения потерь в своей производственной деятельности. Приказом начальника дирекции была создана рабочая группа под председательством главного инженера, в состав которой вошли руководители и специалисты отделов. Рабочей группой были определены целевые показатели внедрения бережливого производства в дирекции, разработана программа поэтапного внедрения технологий бережливого производства в дирекции [5].

Конечно, на первых этапах рабочая группа столкнулась со стеной недоверия и непонимания необходимости внедрения данной программы как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны работников отделов.

Однако по результатам наблюдений оказалось, что на поиск инструмента, материала, документа и т.д. на своем рабочем месте работник в конечном итоге затрачивает значительное время, и, как следствие, возникают дополнительные потери, не приносящие ценности при производстве конечной продукции.

Требовать от работников результатов от реализации того, чего они не понимают, – невозможно. В первую очередь, необходимо было донести до персонала суть внедрения технологий бережливого производства. Для этого с работниками дирекции членами рабочей группы были проведены теоретические и практические занятия, в том числе и на базе специализированных учебных заведений, в передвижном лекционно-выставочном комплексе.

Конечно, пересмотреть многолетние устои оказалось не так просто, медленными, но верными шагами применение инструментов бережливого производства – 5S и «Визуализация» начало давать свои результаты непосредственно на рабочих местах, в отделах, на участках и дирекции в целом.

С целью сокращения времени на поиск информация для ремонтного персонала на позициях ремонта размещены технологические карты по ремонту МВПС проведена организация размещения ручного инструмента в верстаках, обеспечено наведения порядка на рабочих местах и применен метод оконтуривания и маркировка краской. Также планируется размещение инструмента непосредственно на позициях ремонта МВПС в специальных шкафах, переработка схемы расстановки технологического оборудования, разработка технолого-нормировочных карт для размещения на позициях ремонта [5].

На рисунке 2.1 представлено применение инструмента (визуализация) на позициях ремонт МВПС.

Рисунок 2.1 – Применение инструмента (Визуализация) на позициях ремонта МВПС

На рисунке 2.2 представлено внедрение системы 5S и «Визуализация» на рабочих местах и местах ремонтного персонала.

Рисунок 2.2 – Внедрение системы 5S и «Визуализация» на рабочих местах и местах ремонтного персонала

С 2011 года по настоящее время рабочей группе удалось достичь определенных результатов в области внедрения технологии бережливого производства, которые оценили как работники аппарата управления, так и работники ремонтного персонала, непосредственно связанные с техническим обслуживанием и текущим ремонтом подвижного состава. При разработке программы поэтапного внедрения технологии бережливого производства на 2016 год была отмечена активность ремонтного персонала при подаче предложений по исключению потерь, выявленных в результате пересмотра технологических процессов в 2015 году за счет конкретных организационно-технических решений [5].

Огромное значение в производственной деятельности дирекции имеет оптимизация технологических процессов, поиск и устранение потерь времени при проведении работ. Разработка карт потоков создания ценности, сбор статистических данных о времени создания ценности, анализ причин возникновения потерь, разработка мероприятий по устранению потерь времени стали неотъемлемой частью в решении вопроса оптимизации.

По результатам проведенного анкетирования среди работников ремонтного персонала дирекции по определению удовлетворенности условиями работы, качеством выполнения работ, а также с учетом предложений по улучшению условий труда, определены проблемы в деятельности цеха по ремонту электропоездов, на решение которых были запланированы проекты улучшений в 2016 году.

Первым проектом бережливого производства, реализованным Забайкальской дирекцией мотор-вагонного подвижного состава в 2016 году, стал проект по организации позиции обслуживания в объеме ТО-3 карданных валов привода генератора пассажирских вагонов локомотивной тяги.

Дело в том, что в IV квартале 2015 года дирекция получила право на проведение технического обслуживания пассажирских вагонов локомотивной тяги. Такие вагоны эксплуатируются в составах пригородных поездов на многих участках Забайкальской железной дороги. При этом, из-за отсутствия позиции и стенда для ремонта карданных валов привода генератора, их обслуживание проводилось силами сторонних организаций.

Естественно, такое положение дел создавало определенные трудности. Это и потери времени на транспортировку валов, и ожидание специалистов. Плюс к тому – оформление большого количества документов [5].

Тогда же, в конце 2015 года, рабочей группой по внедрению технологий бережливого производства Забайкальской ДМВ было принято решение об организации позиции для ремонта валов собственными силами.

В первом квартале 2016 года проект был реализован.

Итогом его реализации стало то, что отделение позволило производить обслуживание карданных валов непосредственно на производственном участке дирекции (в цехе по ремонту МВПС и ВЛТ), полностью исключить потери времени на транспортировку валов, снизить себестоимость ремонта, а также обеспечить в ходе проведения ремонта непосредственный контроль качества выполнения работ. Годовой экономический эффект составил более 14 тыс. руб.

Вторым реализованным проектом бережливого производства стала организация точки по зарядке аккумуляторных батарей пассажирских вагонов локомотивной тяги и МВПС непосредственно на ремонтной позиции вагонов. В результате реализации проекта сократилось время (16 мин.) на ненужное перемещение персонала при проведении работ по зарядке аккумуляторных батарей, и более качественно было проведено обслуживание аккумуляторных батарей. Планируемый годовой экономический эффект составил 11,5 тыс. руб.

Ранее позиция по зарядке аккумуляторных батарей располагалась в противоположном конце корпуса участка производства. Для проведения зарядки использовался переносной кабель большой длины, что вызывало потери времени при его прокладке к вагону, уборке (смотке кабеля), создавало трудности для перемещения ремонтных бригад вдоль ремонтной позиции.

За 3 месяца 2016 года экономический эффект составил 26,2 тыс. руб.

Реализация проектов, мотивация премией, выплаченной членам рабочих групп реализованных проектов, позволили еще больше вовлечь персонал дирекции в процесс внедрения технологий бережливого производства [5].

Работа по внедрению технологий бережливого производства в дирекции на достигнутых результатах не останавливается, в настоящее время перед рабочей группой поставлена задача по реализации двух запланированных проектов на 2016 год, а также приведению рабочих мест работников дирекции в соответствие с системой 5S. Стоит отметить, что рабочая группа ведет активную работу по пересмотру существующих производственно-технологических процессов с целью выявления наиболее узких мест и разработки мероприятий, которые позволят исключить выявленные потери.

На рисунке 2.3 представлены производственные участки депо.

Рисунок 2.3 Производственные участки депо

На рисунке 2.4 представлена оптимизация операций зарядки аккумуляторных батарей пассажирских вагонов локомотивной тяги до улучшения.

Рисунок 2.4 – Оптимизация операций зарядки аккумуляторных батарей пассажирских вагонов локомотивной тяги до улучшения

На рисунке 2.5 представлена оптимизация операций зарядки аккумуляторных батарей пассажирских вагонов локомотивной тяги после улучшения.

Рисунок 2.5 – Оптимизация операций зарядки аккумуляторных батарей пассажирских вагонов локомотивной тяги после улучшения

2.2 Применение общей методики визуального контроля

Для реализации проекта «Бережливое производство» в вагонном хозяйстве распоряжением ОАО «РЖД» от 20 декабря 2013 г. № 2840р утверждена и введена в действие с 1 января 2014 г. «Методика визуального контроля по системе Кайдзен в структурных подразделениях Управления вагонного хозяйства Центральной дирекции инфраструктуры» (М ЦВ 2.05.002–2013). Методика разработана Проектно-конструкторским бюро вагонного хозяйства в прошлом году. Полигоном для практической апробации данной методики в первом полугодии 2014 г. определены эксплуатационные вагонные депо Октябрьской, Восточно-Сибирской и Западно-Сибирской дирекций инфраструктуры [1].

Методика размещена на сайте ЦВ (АСУ ОДИТ) в разделе «Бережливое производство» 15 января 2014 г. Методика устанавливает принципы, которые следует применять в процессе совершенствования технологий бережливого производства в ОАО «РЖД» при управлении проектом внедрения визуального контроля (методов визуализации) в вагонном хозяйстве [1].

Требования и рекомендации настоящей методики распространяются на вагонные эксплуатационные депо, осуществляющие техническое обслуживание и ремонт вагонов в процессе их эксплуатации. Методика дополняет стандарты ОАО «РЖД» СТК 1.10.010, СТК 1.05.002 для проектов менеджмента качества и ремонта технических средств [1].

Формирование единой методологической основы для внедрения инструментов бережливого производства в процессе по техническому обслуживанию и ремонтов вагонов обеспечит:

• эффективную организацию рабочих мест, снабжения, сбыта, вспомогательных служб, повышения квалификации работников вагонного хозяйства;

• сокращение непроизводительных потерь благодаря своевременному внедрению корректирующих мероприятий;

• совершенствование технологических процессов и повышение качества выпускаемой продукции.

В методике используются следующие термины и определения.

Анализ потока-инструмент системы бережливого производства, направленный на описания потока создания ценности. Описание производится методом картирования потока для оценки потерь. После оценки разрабатывается план мероприятий по устранению потерь.

Визуальное управление-такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы: норма или отклонение.

Визуальный контроль-оценка качества изготовления продукции методом осмотра.

Визуальный менеджмент-один из мощных инструментов бережливого производства, создает начальные условия для эффективного труда, организует такое размещение инструментов, деталей, составных частей конструкции и других индикаторов состояния производства (например, световых/цветовых табло, состояния оборудования) [4].

Затраты, основанные на действиях-система управленческого учета, связывающая затраты на техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, основываясь на количестве использованных ресурсов (включая производственные площади, сырье, машины, механизмы, оплату труда).