А.И. Кондаков, Ю.А. Островский - Разработка маршрутных технологических процессов изготовления деталей, страница 5
Описание файла
Документ из архива "А.И. Кондаков, Ю.А. Островский - Разработка маршрутных технологических процессов изготовления деталей", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технология машиностроения (тм)" из 10 семестр (2 семестр магистратуры), которые можно найти в файловом архиве МГТУ им. Н.Э.Баумана. Не смотря на прямую связь этого архива с МГТУ им. Н.Э.Баумана, его также можно найти и в других разделах. .
Онлайн просмотр документа "А.И. Кондаков, Ю.А. Островский - Разработка маршрутных технологических процессов изготовления деталей"
Текст 5 страницы из документа "А.И. Кондаков, Ю.А. Островский - Разработка маршрутных технологических процессов изготовления деталей"
Предварительно определенное содержание технологических операций может уточняться при разработке операционной технологии.
Таблица 7.
Правила объединения переходов в операции
для оборудования некоторых групп и типов
Формируемая операция | Правило |
Токарно‑винторезная | 1. Допускается объединять переходы обработки: а) черновой и получистовой; б) получистовой и чистовой; в) цилиндрических и торцевых поверхностей. 2. При методе автоматического получения размеров объединяют переходы, выполняемые не более чем 4‑мя резцами. Число осевых инструментов не ограничивается. 3. Переходы выполняют только последовательно. |
Токарно-револьверная и автоматная | 1.Допускается объединять переходы обработки: а) наружных (внутренних) цилиндрических поверхностей, диаметры которых возрастают в направлении шпинделя (от шпинделя); б) выполняемые как с радиальной, так и с осевой подачей. 2. В позицию объединяют переходы с близкими требованиями к качеству. 3. Совмещение переходов во времени допускается только с применением штатного вспомогательного инструмента. |
Токарно‑гидрокопировальная | Допускается объединять переходы обработки: а) выполняемые с радиальной и осевой подачей; б) поверхностей, расположенных в одном направлении от максимального диаметра заготовки. |
Токарная с ЧПУ | 1. Объединяют все виды токарной обработки. 2. Переходы выполняют последовательно. 3. Допускается объединять переходы обработки поверхностей, расположенных в одном направлении относительно максимального диаметра заготовки. |
Вертикально‑ и радиально‑сверлильная | 1. Объединяют все переходы обработки отверстий осевым инструментом 2. Переходы выполняют последовательно |
Вертикально‑фрезерная | 1. Кроме фрезерной, допускается включать переходы сверлильной обработки. 2. Переходы выполняют последовательно.. |
Круглошлифовальная | 1. Допускается объединять обработку смежных поверхностей вращения и торцов. 2. Переходы совмещают только в серийном‑массовом производствах 3. Основная схема установки – по центровым отверстиям. |
Определение типов применяемого оборудования и оснастки
Наименование технологической операции находится в строгом соответствии с группой и типом применяемого технологического оборудования, независимо от конкретного содержания выполняемых технологических переходов.
Уточнение наименования и содержания операции механической обработки позволяет правильно выбрать оборудование из имеющегося парка (по паспорту) или по каталогу.
По выбранному виду (методу) обработки, представленному в маршруте обработки основных поверхностей, устанавливают группу станков (всего их 9): 1 – токарные; 2 – сверлильные и расточные; 3 – шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные; 4 – электрофизические и электрохимические; 5 – зубо‑ и резьбообрабатывающие; 6 – фрезерные; 7 – строгальные. долбежные, протяжные; 8 – разрезные; 9 – разные [4], [5].
Тип станка определяют его назначение, компоновка, степень автоматизации, вид применяемого оборудования, инструмента. Например, для токарной группы типами могут быть: винторезный, револьверный, карусельный, гидрокопировальный и т.д. Соответствующие операции будут иметь наименования: “токарно-винторезная”, ”токарно-револьверная”, ”токарно-карусельная” и т.д.
При выборе оборудования (станка) обычно рассматривают альтернативные варианты. Для уменьшения их числа или даже для выбора единственного используют следующие критерии:
1. Соответствие размеров рабочей зоны станка габаритным размерам обрабатываемой заготовки (или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок).
2. Соответствие типа станка типу производства.
3. Наименьшая стоимость станкоминуты (минимизация коэффициента машино-часа).
4. Полнота использования технологических возможностей станка.
5. Соответствие класса станка этапу технологического процесса, на котором планируется его использование.
6. Наименьшая отпускная цена станка и реальность его приобретения.
7. Необходимость использования имеющихся станков.
Характерные размеры рабочей зоны определяются группой станка. Так, например, для станков токарной группы это – диаметр обрабатываемой детали над станиной (над суппортом), длина обрабатываемой детали; для станков фрезерной группы – размеры рабочей поверхности стола, перемещения вертикального стола.
Тип станка в значительной мере определяется типом производства:
1. Единичное производство – применяют станки, отличающиеся гибкостью и универсальностью формообразования поверхностей, большим диапазоном габаритов обрабатываемых поверхностей, отсутствием автоматизации (токарно‑винторезные, токарно‑карусельные, вертикально‑ и радиально‑сверлильные, горизонтально‑фрезерные консольные, круглошлифовальные и т.п.).
2. Мелкосерийное и серийное производство – используют станки с меньшей универсальностью, но с большей производительностью и с автоматизацией управления (токарно‑револьверные полуавтоматы, сверлильные одно и многошпиндельные полуавтоматы, барабанно‑сверлильные, с ЧПУ и др.).
3. Крупносерийное и массовое производство – применяют станки с узкой специализацией, высокой производительностью и высоким уровнем автоматизации (агрегатные станки, гибкие автоматические линии из станков с ЧПУ, жесткие автоматические линии из агрегатных и специальных станков).
Для оборудования каждого типа определены значения удельных затрат на его содержание и эксплуатацию за 1 машиночас или за 1 станкоминуту [4]. Выбор оборудования с меньшими значениями коэффициента машиночаса позволяет уменьшить затраты при его использовании в производстве.
Каждый тип оборудования обладает определенными технологическими возможностями, характеризующимися:
– множеством использующихся технологических методов;
– предельными размерами поверхностей, которые могут быть обработаны указанными технологическими методами;
– возможностью применения указанных технологических методов в автоматическом режиме.
Так, например, токарно-винторезный станок 16К30 при автоматическом получении размеров обработанных поверхностей может использовать лишь 4 инструмента (резца) установленных в суппорте. При необходимости использования в операции большего числа резцов нужно использовать станки других типов.
Класс выбранного станка (таблица 8) должен соответствовать характеру обработки и этапу технологического процесса, на котором он используется. Допускаемые отклонения для регламентированных нормативами показателей точности станков при переходе от класса к классу составляют геометрическую прогрессию со знаменателем 1,6.
При разработке МТП для новых производств преимущество отдают более дешевым станкам отечественного производства, а при разработке МТП для действующих производств выбор осуществляют, в первую очередь, среди имеющегося (и не загруженного полностью) оборудования.
Таблица 8.
Общая характеристика классов станка
Обозначение класса | Наименование | Характеристика применения |
Н | Нормальной | Изготовление деталей с точностью размеров 7-8 квалитета |
П | Повышенной | Базовые элементы конструкции отвечают более высоким требованиям, чем у станков класса Н |
В | Высокой | Специальная конструкция элементов и высшее качество их изготовления, особые условия эксплуатации |
А | Особо высокой | Изготовление прецизионных деталей |
С | Сверхточные | Изготовление сверхпрецизионных деталей |
Одновременно с выбором станка устанавливают вид станочного приспособления, необходимого для выполнения на данном станке намеченной операции. Преимущество отдают универсальным приспособлением, часто являющимся принадлежностью станка (патроны, тиски, люнеты и т.д.). При выборе ориентируются на выбранную ранее схему установки заготовки и характер (черновые, промежуточные, окончательные) технологических баз. В единичном и мелкосерийном производствах широко применяют обработку в универсальных приспособлениях. В крупносерийном и массовом производствах главным образом используют специальные приспособления.
На выбор типа режущего инструмента влияют: группа и тип станка; характеристики метода обработки; материал обрабатываемой заготовки; размеры и конфигурация заготовки; требуемые точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей; тип производства. В маршрутной карте указывают: наименование инструмента, марку материала режущей части, номер стандарта.
Выбор измерительного инструмента в значительной мере определяется типом производства. В единичном и мелкосерийном производствах применяют универсальный измерительный инструмент (линейки, штангенциркули, микрометры, нутромеры, глубиномеры, штихмассы и т.п.). В серийном и массовом производствах применяют специальный измерительный инструмент (калибры, пробки, шаблоны), а также измерительные приспособления, в том числе и автоматизированные. В маршрутную карту заносят: наименование, тип измерительного инструмента; его размер или диапазон измерений; стандарт.
При разработке МТП бывает очень полезным определение типов применяемого оборудования (даже альтернативных) еще до определения содержания и последовательности операций. В этом случае ориентация на использование оборудования выбранных типов позволяет резко упростить определение содержания операций.
Эскизирование маршрутных технологических процессов
Разработка МТП иллюстрируется эскизами выполнения технологических операций, представляемых в КЭ.
Эскизы, как правило, изображают для всех технологических операций, за исключением тех, при выполнении которых не происходит изменений формы, размеров, параметров шероховатости, а также иных видимых изменений состояния предмета производства (химико-термическая обработка, слесарные, моечные, комплектовочные и т.д.).
Эскиз операции, соответствующий маршрутному описанию технологического процесса изготовления детали, должен включать:
1. Изображение заготовки в состоянии соответствующем завершению технологической операции, с выделением контуров поверхностей, подвергнутых технологическому воздействию, либо линией красного цвета, либо черной утолщенной линией. Изображение заготовки может быть значительно упрощенным, но с сохранением приближенных пропорций между ее элементами. Если операция выполняется за несколько установов, возможно изображение эскиза для каждого установа отдельно.
2. Размерные линии, размеры, отклонения размеров, обозначения параметров шероховатости и другие технологические атрибуты указывают только для поверхностей, обработанных в данной операции. Отклонения размеров указывают, как правило, в численном виде (для массового и крупносерийного производств могут указываться и символьные обозначения) для всех выдерживаемых размеров. Знаки отклонений промежуточных размеров поверхностей указывают: для валов в “–”, для отверстий в “+”; симметричные отклонения целесообразно указывать только для заключительных операций.
3. Схему установки, изображенную с использованием принятых условных обозначений (см. табл.3 – 6), поставленных на соответствующие базовые поверхности заготовки.
Внимание! На эскизах, соответствующих маршрутному описанию технологического процесса не изображают инструменты и не указывают направлений движений исполнительных органов оборудования в процессе выполнения операции.
Примеры эскизов показаны на рис. 4.
Последовательность смены схем установки заготовок в ходе МТП проиллюстрирована примерами: для деталей, изображенных на эскизах (заменяющих рабочие чертежи вследствие ограниченности объема указаний), показаны основные схемы установки заготовок в последовательности соответствующих МТП.
Внимание! На эскизах для упрощения не показаны выдерживаемые размеры, технологические атрибуты и т.д., поэтому они могут рассматриваться лишь как основа эскизов маршрутного описания технологических процессов. Приведенные схемы установки не являются единственно возможными.
Пример 1. Деталь – втулка (рис. 5). Тип производства: серийный. Материал: сталь 20. Заготовка: штамповка на горизонтально-ковочной машине.