Раздел V (Лекции по технологии машиностроения), страница 6

Отделка

Доводка

Виды отверстий и основные методы обработки их приведены в на схеме 2

Специальные методы для обработки внутренних поверхностей (тела врещения)

(деформированием)

Для диаметров отверстий свыше 50 мм можно применять методы обработки, приведенные в таблице для наружних поверхностей (обдирка, черновая, чистовая обработка и т.д.)

Специальные методы д/обр-ки внутр.тел вращения

Б] Составление общего маршрута обработки детали с эскизами обработки и контроля с выборами вида оборудования.

Составление маршрута - сложная задача с большим количеством вариантов решений. Его цель - обосновать и дать общий план обработки, наметить содержание операций и тип оборудования.

Если в предыдущем пункте выбор маршрута обработки отдельных поверхностей проходил вне связи с обработкой других поверхностей, без учета оборудования, без учета объема и содержания операций, то здесь все эти вопросы должны найти свое решение только взаимосвязано. Поэтому составление общего маршрута обработки следует считать самым сложным и наиболее ответственным этапом при разработке технологического процесса. Для решения этой задачи необходимо использовать следующие методические указания:

1. прежде всего необходимо создать базы для дальнейшей обработки, т.е. в первую очередь должны быть обработаны поверхности, принятые за установочные базы. Для этого используют первые операции маршрута обработки. При этом заготовка устанавливается на черные базы, намеченные заранее. Это могут быть ,например ,с первой по третью операции.

2. затем обрабатываются поверхности, определяющие габариты и контуры детали, т.е. операции по формированию детали - тоже может быть несколько операций.

3. далее обрабатывают все поверхности в последовательности, обратной степени их точности. При этом, чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается. В производстве точных поверхностей маршрут обработки часто имеет следующие три стадии:

• черновую/см.таблицу/ - где снимают основную массу металла, используют менее точные станки. Выполнение этой обработки связано с действием силовых и температурных факторов и может оказать воздействие на точность окончательной обработки. Очень част о после этой обработки вводят операции по снятию внутренних напряжений - операции термообработки;

• чистовую/см.таблицу/ - имеет промежуточное значение;

1. за операциями формообразования идут операции местной обработки так называемых “зависимых” поверхностей/например: сверление отверстий, нарезание зубьев и т.д./

• отделочную - где обеспечивается заданная точность и шероховатость обрабатываемой поверхности. Вынесение отделочной обработки в конец маршрута уменьшает риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей.

1. отделочные и доводочные этапы обработки для наиболее ответственных поверхностей должны представлять отдельную группу операций, выполняемых в конце технологического процесса.

2. если деталь подвергается термообработке, то технологический процесс расчленяется на две части: до термообработки и после термообработки. Отдельные виды термообработки усложняют процесс механической обработки. После термообработки предусматривают восстановление баз.

3. последовательность обработки в определенной степени зависит от системы простановки размеров. В первую очередь необходимо обработать ту поверхность, относительно которой на чертеже закоординировано большее количество других поверхностей.

4. предшествующая обработка не должна мешать последующей.

5. операции по обработке вспомогательных поверхностей/нарезание резьбы, снятие фасок, и т.д./ обычно следует выполнять на стадии чистовой обработки; последовательность выполнения этих операций не влияет на качество и экономику всего процесса.

6. операции технического контроля следует намечать после трех операций, где вероятно появление брака -перед сложными и дорогостоящими операциями, а так же в конце обработки.

Теперь приступаем к первой наметке маршрута обработки детали. Рассмотрим это на примере корпуса редуктора; при этом, мы имеем маршруты обработки двух поверхностей 26Н7 и 100Н8.

Первый этап -обработка основных баз.

Допустим что для этого необходимы две операции: фрезерная и сверлильная/часть операций зависит от типа детали, ее размеров и базовых поверхностей/.

Второй этап - обработка поверхностей, определяющих габариты корпуса во всех направлениях/намечаем три фрезерные операции/.

Третий этап - черновая обработка всех поверхностей, в том числе и черновые операции по обработке  26Н7 и  100Н8.

В этом этапе необходимо разместить такое число операций, которое необходимо для обработки всех поверхностей/11 - 12 квалитетов/ точности по чертежу детали.

Четвертый этап - термообработка для снятия внутренних напряжений в детали.

Пятый этап - операции по восстановлению баз для установки/если это необходимо/.

Шестой этап - операции чистовой обработки, обеспечивающие получение 8-10 квалитетов точности/включая и  26Р7 и  100Н8. Сюда включаются и операции по обработке остальных поверхностей 10 квалитет точности.

Седьмой этап обработки - сверление крепежных отверстий и нарезание резьбы.

Восьмой этап обработки - операции отделочной обработки основных поверхностей детали: 26Н7 и 100Н8.

Далее этот укрупненный план обработки всей детали уточняется по числу операций в каждом этапе намечается тип оборудования, и предварительно компануют содержание каждой операции обработки.

Затем уже составляется окончательный маршрут обработки детали с кратким содержанием операций обработки типа оборудования и базовых поверхностей.

Намеченный маршрут после занесения его в маршрутную карту должен иметь все необходимые эскизы обработки на каждую операцию с указанием обрабатываемых поверхностей, базовых поверхностей, инструмента и вида оборудования.

При составлении маршрута обработки необходимо не просто приводить принятый им маршрут, а обосновывать каждую операцию и ее место в общем маршруте. Только в этом случае будет ясным логическая последовательность составления маршрута.

§10. Построение операций механической обработки, т.е. разработка операционной технологии.

По всем операциям механической обработки, указанным в маршруте, разрабатывается операционная технология. Ее результатом будет:

1. последовательность/порядок/ обработки поверхностей, режимы, инструменты, нормы времени (t/шт.).

2. эскиз установки, закрепления заготовки, карта наладки, базовые поверхности; методы контроля заготовки.

3. дается задание на проектирование оснастки /приспособлений/, инструмента, специальных средств механизации, автоматизации и т.п.

Для проектирования отдельной операции необходимо знать: маршрут обработки заготовки, схему ее базирования и закрепления, какие поверхности и с какой точностью нужно обрабатывать, какие поверхности и с какой точностью были обработаны на предшествующих операциях, припуск на обработку, а также такт работы, если операция проектируется для поточной линии. При проектировании операции уточняется ее содержание /намеченное ранее при составлении маршрута/, устанавливается последовательность и возможность совмещения переходов во времени, выбирается оборудование, инструменты и приспособления/если дается задание на их конструирование/, назначаются режимы резания, определяется норма времени на выполнение операции, устанавливаются настроечные размеры, а также составляется схема наладки. Проектирование операции - задача многовариантная. Оценку возможных вариантов производят по производительности и себестоимости, сохраняя в силе технико-экономический принцип проектирования. Проектируя технологическую операцию в любом ее варианте, технолог стремиться к уменьшению штучного времени. При поточном методе работы штучное время указывается с темпом, оно должно быть таким, чтобы обеспечивалась заданная производительность поточной линии. Уменьшение штучного времени в ряде случаев позволяет лучше организовать многостаночное обслуживание на линии.

1. продолжительность элементов основного времени (t_o - min) сокращается в результате применения высокопроизводительных режущих инструментов и режимов резания, сокращения числа проходов и переходов при обработке поверхностей. Величина вспомогательного /т.е. сокращение t_o и t_в по абсолютной величине/ времени сокращается за счет уменьшения времени холостых ходов станка и применения наиболее совершенных установочных приспособлений с быстродействующими зажимами.

2. наряду с уменьшением продолжительности каждого элемента оперативного времени прибегают к совмещению элементов основного и вспомогательного времени; в этом случае в состав штучного времени входят лишь лимитирующие /наиболее продолжительные/ элементы времени из числа всех совмещаемых. В данном случае имеет место концентрация операций.

Схемы построения станочных операций.

Целесообразно классифицировать по составу слагаемых оперативного времени, т.е. t_опер= t_o+ t_в . Такие составляющие t_шт , как t_{орг.обсл.;} t_{тех.обсл.} + t_перер. зависят только от t_oпер(0,58%) и на его структуру не влияет. Для анализа t_всп следует разделить на следующие элементы:

t_всп= t_уст/сп+ t_упр.+ t_инд+ t_см.ин.+ t_измер