SBOR_T_Y (Лекции по технологии машиностроения)
Описание файла
Файл "SBOR_T_Y" внутри архива находится в следующих папках: Лекции по технологии машиностроения, раздел 1. Документ из архива "Лекции по технологии машиностроения", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технология машиностроения (тм)" из 8 семестр, которые можно найти в файловом архиве МГТУ им. Н.Э.Баумана. Не смотря на прямую связь этого архива с МГТУ им. Н.Э.Баумана, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "лекции и семинары", в предмете "технология машиностроения (спецтехнология)" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "SBOR_T_Y"
Текст из документа "SBOR_T_Y"
СБОРКА ТИПОВЫХ УЗЛОВ МАШИН.
-
Сборка узлов с подшипниками скольжения – выполняется с гарантированным натягом (на прессах или с охлаждением) по IT(7...8). Для точного направления применяют специальные приспособления.
П рименение холода целесообразно при посадке тонкостенных втулок в массивные корпуса.
После запрессовки производят тонкое растачивание, развертывание, раскатывание. При контроле проверяют диаметр, погрешность формы отверстия, соосность двух противоположных втулок.
Толстостенные вкладыши подшипников скольжения устанавливают в корпус и крышку с небольшим натягом (20...50) или по скользящей посадке. Эти вкладыши характеризуются соотношением S/D = 0,06...0,095 (где S – это толщина стенки)
О сновное условие – плотное прилегание в гнезде корпуса, что достигается пригонкой вкладышей по краске. После пригонки вкладыша – пришабривают внутреннюю поверхность вкладыша к валу, добиваясь контакта 75...85% (на 1 см2 – min 3 пятна). Контроль смонтированного вала -прокручиванием вручную (ослаблением или затяжкой гаек). Радиальный зазор проверяют прокручиванием вала со стальными пластинками (рад0,05...0,12мм).
Тонкостенные вкладыши (S/D = 0,025...0,045); S = 1...2,5мм.; устанавливаются с буртиками, усами, углублениями. Гнезда под вкладыши обрабатываются по IT6 с конусностью и овальностью 0,01...0,015мм на 100мм. Пригонку вкладышей к гнездам не производят. Сами вкладыши проверяют на прилегание по краске специальным приспособлением под постоянной нагрузкой. При этом добиваются 85% контакта.
При сборке обеспечивают натяг при посадке в гнезда; при этом края вкладыша, прижатого к поверхности гнезда, выступают над плоскостью стыка на 0,05...0,1мм. Контроль – в специальном приспособлении.
-
Сборка узлов с подшипниками качения.при вращающихся валах подшипники соединяются по посадкам k6; m6; n6; h6, а в корпусе – по посадкам с зазором. При посадке подшипника на вал происходит уменьшение зазора между телами вращения в пределах (0.55...0,6i) где i – натяг. Монтаж подшипников ведут на прессах или при тепловом воздействии; (t 80) – в масляной ванне. Качество посадки проверяют на проворачиваемость и плавность.
При прессовом методе определяют усилие запрессовки: ; где В – ширина кольца, а ; – номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца; D – наружный диаметр подшипника. Усилие Р1,5 = Р пресса.
Для обеспечения качественной сборки и снижения ее трудоемкости в конструкциях с подшипниками качения необходимо предусматривать, чтобы сопряжение подшипников с расточками происходило последовательно. При монтаже подшипников на одном валу фиксировать в осевом направлении только один из них, обеспечивая остальным возможность перемещения при сборке в осевом направлении; при этом предпочтительнее тугую посадку применять в соединении внутреннего кольца с вращающейся деталью, а скользящую посадку – в соединении наружного кольца с неподвижной деталью. (см. рис. выше).
регулировка
Монтаж конических подшипников – раздельно (внутреннее кольцо и сепаратор – на вал, а наружное кольцо в корпус). Радиальный зазор регулируют путем осевого смещения наружного кольца на величину «С» прокладками или винтовой парой.
Игольчатые подшипники – рабочими поверхностями являются поверхность вала и внутренняя поверхность сопрягаемой детали. Иглы в беговом зазоре располагаются плотно ( во избежании перекоса ), суммарный зазор по окружности 1,5...2мм. Радиальный зазор в этих подшипниках такой же, как и в подшипниках скольжения. Торцевой зазор между иглами и ограничительными кольцами обычно 0,1...0,2мм. Иглы закладывают в отверстие с помощью ложного валика (1), диаметр которого меньше на 0,1..0,2мм действительного диаметра вала.
Последняя игла должна входить свободно. Затем деталь с иглами вводят на место и ложный валик заменяют на действительный вал, выталкивая ложный валик.
-
Сборка зубчатых и червячных пар включает: посадку зубчатого колеса на вал [H7/m6;n6;p6;s6], установку валов с колесами в корпус; регулирование зацепления.
Посадку на вал осуществляют с помощью пресса с точным центрированием в специальных приспособлениях, обеспечивающих точное прилегание к бурту. После сборки – контроль осевого и радиального биения. Допустимая величина радиального биения 0,025... 0,075мм, а допустимая величина осевого биения 0,1...0,15мм.
Установка зубчатого колеса с валами в корпус:
Типичные дефекты зацепления:
-
увеличенный зазор между зубьями по всему венцу в результате наибольшего отклонения в плюс м.о.р. и наибольшего отклонения в минус толщины зубьев;
-
неравномерный зазор между зубьями как результат радиального биения зубчатого венца относительно оси вращения и неравномерной толщины зубьев;
-
биение по торцу зуба в результате перекоса оси вращения зубчатого колеса и оси отверстия корпуса.
Эти дефекты могут быть устранены подбором колес и сменой втулки в колесе.
При сборке производится контроль зацепления: контроль бокового зазора в зацеплении – щупом (или прокатыванием свинцовой проволочки 0,8мм); контроль качества зацепления зубчатого колеса на краску (лазурь): наносят лазурь на меньшее колесо – на парном колесе отпечатки должны покрывать среднюю часть поверхности зуба:
П
Прокладки для регулирования
калибр
ри сборе конических колес требуемый зазор обеспечивается путем регулирования зацепления прокладками. Регулирование может быть упрощено, если одно из колес устанавливать по калибрам:
Для регулирования применяют латунные прокладки S = 0,05;0,1;0,15мм. Пятно контакта конических колес должно располагаться ближе к тонкому концу зуба; Нормы пятен контакта конических колес ниже, чем цилиндрических.
Сборка червячных передач – по пятну контакта (60...70% по длине и высоте зуба).
Причины плохого контакта:
-
погрешности м.о.р.; отклонение от осей червяка и колеса. Регулирование – путем осевого смещения червячного колеса Контроль:
-
бокового зазора (мертвого хода) в червячных парах определяется по углу поворота червяка при закрепленном колесе: [мкм]; z1 – число заходов червяка;
-
крутящий момент – динамометрическим ключом при помощи оборота колеса.