24959-1 (Лекции по теме Организация и технология отрасли), страница 5

Основное назначение Единой системы технологической документации (ЕСТД) в установлении единых взаимосвя-занных правил, норм, положений по оформлению, комплектации и обращению, унификации и стандартизации техно-логической документации.

Типизация технологических процессов включает систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении изделий каждой классификационной группы; разработку оптимального для данных производствен-ных условий типового процесса изготовления изделий каждой классификационной группы при одновременном реше-нии всего комплекса технологических задач.

Разработка типового технологического процесса осуществляется двумя путями:

-за основу берется действующий технологический процесс, наиболее полно отвечающий требованиям выбора опти-мального варианта для типового представителя;

-разрабатывается вновь. Критерии выбора – прогрессивность и рациональная последовательность (часть переходов соответствует процессу, действующему на одном предприятии, часть – на другом).

На первом этапе проектирования производственного процесса составляется маршрутная технология (основные операции, с готового изделия к первой производственной операции). Второй этап предусматривает развернутое подетальное и пооперационное проектирование с первой операции до самой последней. Это рабочая документация, на которой основывается производственный процесс (описываются материалы; устанавливаются вид и режим обработки; оборудование, инструменты, приборы; указывается движение изделия (и составляющих) по цехам и участкам.

Технологичность конструкции является характеристикой совершенства изделия и определяет технико-экономи-ческие показатели производства. Общие технологические требования к конструкции изделия: рациональное использо-вание имеющегося оборудования; применение в конструкции нормализованных и стандартных деталей и узлов; прос-тота конфигурации; унификация элементов конструкции.

Принцип создания алгоритма автоматизации технологического проектирования: вначале составляется исходная информация, где зашифровываются определенным образом признаки изделия; работает программа «Выбор заготов-ки», которая сопоставляет признаки детали с различными типами заготовок; далее включается программа «Маршрут обработки деталей»; после определения маршрута работает программа «Проектирование операционной технологии», ЭВМ формирует: тип станка, тип приспособления, расчет времени, выбор инструмента, определение технологии обра-ботки, разряд рабочего.

Основная цель стандартизации – в установлении высоких требований к качеству, надежности и долговечноти про-дукции и приведении этих показателей в соответствие с возрастающими требованиями народного хозяйства и между-народного рынка. Стандартизация представляет собой особую отрасль знаний, связанную с обобщением передовых достижений науки и техники и закрепляюшую эти достижения в законодательном порядке.

Стандарт может быть предоставлен: 1) документом, содержащим комплекс требований, которые следует неукос-нительно соблюдать; 2) основной единицей или физической константой; 3) предметом для физического сравнения.

Виды стандартов: 1) параметров и (или) размеров; 2) типов, основных параметров и (или) размеров; 3) конструк-ции и размеров; 4) материалов; 5)сортамента; 6) общих технических требований; 7) общих технических условий; 8)технических условий; 9) методов испытаний; 10) правил приемки; 11) маркировки, упаковки, транспортирования и хранения; 12) типовых технологических процессов.

Главная задача стандартизации – упорядочение отношений, возникающих при решении повторяющихся вопросов в данной сфере деятельности.

Активно воздействовать на качество продукции необходимо путем систематического совершенствования стандар-тов, которые должны отражать передовые достижения научно-технической мысли, учитывать не только существую-щий уровень, но и перспективы развития техники и технологии.

Научные принципы (правила) стандартизации подразделяются на главные и соподчиненные.

Главные принципы стандартизации:

Принцип комплексного осуществления стандартизации заключается в разработке системы стандартных взаимо-связанных показателей для сырья, материалов, комплектующих и готовых изделий. Объект стандартизации должен рассматриваться совместно с другими связанными с ним объектами (материальные элементы, научно-техническая до-кументация, элементы материального сопровождения). До начала разработки стандарта определяется перечень объек-тов комплексной стандартизации и стандартизируемых показателей качества, устанавливают соответствующие плано-вые задания, которые включаются в перспективные и годовые планы программ комплексной стандартизации. В про-цессе разработки стандарта следует выявлять наиболее существенные показатели качества и факторы, влияющие на решение поставленной задачи. Надо установить последовательность разработки стандартов и введение их в действие.

Экономное использование материальных ресурсов в процессе стандартизации. С помощью этого принципа в стандартах регламентируют конкретные, наиболее рациональные области применения материалов и изделий. Значи-тельный резерв экономии ресурсов наблюдается в совершенствовании методов контроля, повышении точности и ста-бильности технологических процессов.

Принцип стандартизации технологических требований основан на выпуске нормативных документов, регламен-тирующих оптимальные требования по технологии изделий или содержащих рекомендации по прогрессивным спосо-бам производства. Использование норм способствует созданию прогрессивных технологий, что в конечном счете обеспечивает большую производительность труда и более высокое качество.

Многоступенчатость и многозвенность развития стандартизации. Многоступенчатость:сфера действия стандарта вначале может быть на местном уровне, а затем на отраслевом и республиканском, но возникает опасность существования паралельных стандартов на разных уровнях. Многозвенность предполагает для каждого объекта конкретный , всегда определенный уровень. Параллельность стандартов исключается.

Классификация продукции при ее стандартизации. В настоящее время наблюдается разносортица в обозначении материалов. Возникает необходимость в разработке единой системы условных обозначений продукции. В качестве рекомендуемой стандартной системы может быть принята десятичная классификация продукции и ее элементов. (100 классов, класс – 10 подклассов, подкласс – 10 групп, группа – 10 подгрупп, подгруппа – 10 видов). Получение 6 знаков характеризует особенности продукции до ее вида включительно – высшие классификационные группировки.

Соподчиненные принципы стандартизации:.

Стандартизация планируемой продукции В стандартах фиксируют ранее достигнутый уровень науки и техники, в то время как прогресс постоянно требует разработки новой техники. Это преимущественно марочные стандарты, в которых отражаются требования к конкретным маркам материалов и изделий.

Организация сертификации включает в себя:

-обеспечение и реализация условий для создания и производства продукции, подлежащей сертификации;

-организация и проведение сертификации продукции как подтверждение ее соответствия требованиям нормативно-технической документации.

Сертификация включает экономический и организационно-технический аспекты.

Правовые основы обязательной и добровольной сертификации продукции, услуг и иных объектов в России регла-ментируются законом РФ «О СЕРТИФИКАЦИИ ПРОДУКЦИИ И УСЛУГ», принятым 10 июня 1993 г. Организация и контроль работ по сертификации в РФ осуществляется Комитетом РФ по стандартизации, метрологии и сертификации (Госстандарт России).

Сертификат соответствия – документ, выданный по правилам системы сертификации для подтверждения соответствия сертифицированной продукции установленным требованиям.

Знак соответствия – зарегистрированный в установленном порядке знак, которым по правилам, установленным в данной системе сертификации, подтверждается соответствие маркированной им продукции установленным требова-ниям.

Система управления качеством товара предприятия должна строиться на основе всех рассмотренных рекоменда-ций, а также с учетом требований международных стандартов ИСО серии 9000.

ГЛАВА 4. ЛОГИСТИКА.

Первым автором трудов по логистике считают французского военного специалиста начала XIX века барона де Джомени (1779-1869гг.), который определил логистику как «практическое исскуство движения войсками» и утверж-дал, что логистика кроме перевозок включает планирование, управление и снабжение, определение мест дислокации войск, а также строительство мостов, дорог и т.д.

Логистика как сформировавшаяся военная наука получает развитие с середины XIX в. Интенсивное развитие ло-гистики в невоенной области связывают с энергетическим кризисом начала 70-х годов.

Развитие первой фазы логистики в США связывают с оптимизацией распределения продукции, называя эту фазу физикой распределения. Сервис поставок приобрел решающее значение в стратегии рынка.Вторую фазу связывают с японским наступлением в сфере производства и торговли, особенно в сфере автоматизации. Третья фаза логистики проходит в настоящее время.Реализуется одна из основных целей логистики – доставка грузов «точно в срок» с широ-ким использованием электроники и оптимизации производства. Четвертая фаза – будущая логистика, в границах кото-рой при построении логистической системы (ЛС) будет проявляться комплексный подход, охватывающий потенциа-лы производства, снабжения, подготовки продукции и потребления, т.е. в итоге появится электронная интегрирован-ная логистика.

Логистика определяется как сумма деятельности по руководству, планированию, организации и управлению мате-риальными потоками и циркуляционными процессами в границах предприятия и между отраслями экономики с целью получения наибольшего эффекта. Она основывается на четком взаимодействии спроса, снабжения производст-ва, транспорта и распределения продукции. Логистика начинается от источников сырья или производителя полу-фабрикатов, продолжается через обращение материалов и полуфабрикатов в рамках производственного процесса и за-канчивается доставкой готовой продукции потребителям.

Логистика в границах промышленных предприятий делится на отдельные логистические функции (перегрузки, складирование, транспорт и т.д.). Кроме того, иногда вводятся такие понятия, как производственная, торговая логис-тика. Торговая логистика рассматривает информационные и материальные потоки товаров при взаимодействии поставщиков и покупателей в сфере торговли. Логистика доставки связана с деятельностью субъектов при доставке сырья, вспомогательных материалов и комплектующих изделий к потребителям. Логистика распределения или сбыта (транспортная) функционирует в сфере потоков материалов от изготовителя к получателю часто с использованием складских распределительных центров. Руководствуясь организационно-экономическим признаком, выделяют логис-тику предпринимательства, строительства, медицины, военную и т.д.

Функции макрологической системы :

-производство – планирование производственных заданий с детальным расписанием выпуска изделий;

-контроль качества работы, размещение плана выпуска по производственным участкам предприятия;

-учет и управление запасами, пермещение грузов, сявзь и организация информационных потоков;

-упаковка изделий, их хранение, складирование, погрузочно-разгрузочные работы и комплектация партий грузов;

-маркетинг – финансы и взаимные расчеты, изучение рынка, организация службы снабжения и сбыта;

-потребление – проектирование заказов на поставку продукции, складирование запасов, снабжение потребителей, финансирование заказов.

Внутрипроизводственной логистикой (микрологической системой) решаются локальные задачи, в том числе такие, как доставка деталей к рабочим местам «точно в срок» при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Роль внутрепроизводственных логистических систем(ВЛС) определяется следующими факторами:

ВЛС предприятий являются источниками материальных потоков и первичной информации.

ВЛС предприятий задают определенный ритм всей логистической цепи.

Основная цель ВЛС состоит в координации планирования и управления производством, реализации оперативных и стратегических планов.

ВЛС в миниатюре представляет собой макрологическую систему, в рамках которой функционируют подсистемы снабжения и сбыта, промышленного транспорта, производственные участки предприятия.Моделирование процессов ВЛС позволяет получить ценную информацию для исследования закономерностей работы всей логистической систе-мы – о гибкости, устойчивости, надежности и др.

Технической основой для построения ВЛС являются гибкие производственные системы и вычислительная техника. Гибкий производственный модуль (ГПМ) считают стартовым элементом ЛС, при этом отмечают три вида ге-нерации, в зависимости от технического уровня.

Первая генерация характеризуется тем, что промежуточные продукты для изготовления конечного товара вводятся в производственный участок автоматическими транспортно-распределительными системами (роликовыми конвейерами), которые интегрируют технологическое оборудование и промежуточный склад. При этом структура транспортной системы способна гибко изменять стандартное течение материальных потоков в рамках гибкого модуля.

Вторая генерация включает автоматически управляемые роботы, которая интегрируются с производственными ячейками ГПС. Такое включение позволяет существенно увеличить число вариантов технологии.

В третьей генерации интегрируется информационная система, управление материальными потоками и техничес-кая система гибкого модуля в единую систему. Все это осуществляется в рамках внутризаводского транспорта.

Наиболее существенными компонентами ВЛС являются автоматизированные транспортно-складские комплексы. Набор технических средств автоматизированных ТСК весьма разнообразен: стеллажи, погрузочно-разгру-зочные и складские машины, грузораспределительные системы, измерительные устройства, пакето-формирующие, обвязочные автоматы ЭВМ и т.д.

Реализация функции сбыта в сфере логистики осуществляется через посредство шести условий: груз, качество, количество, время, затраты и пункт назначения.

Построение и функционирование ЛС основываются таких положениях: реализация принципа системного подхода, который проявляется в первую очередь в интеграции и четком взаимодействии всех элементов ЛС. Данный принцип отражается в разработке и осуществлении единого технологического процесса транспортной системы, в переходе от конструирования отдельных видов оборудования к созданию комплексных производственно-складский и произ-водственно-транспортных систем.