MARINA (6 курсовиков по Планированию на предприятии), страница 2

t_ji- трудоемкость единицы j-ого изделия по i-му виду работ в нормо-часах (исходные данные);

k_НП- коэф., учитывающий изменение НП;

F_ЭО- эффективный фонд времени работы единицы оборудования в станко-часах;

K_ВН- коэф. выполнения норм в планируемом периоде (исходные данные).

Коэффициент, учитывающий изменение незавершенного производства , определяется как отношение валовой и товарной продукции:

= =1,017

это отношение, зависящее от значения разности остатков НП, одинаково для всех видов работ в цехе.

Эффективный фонд времени работы ед. оборудования:

m_р.д.пл - число рабочих дней в планируемом периоде (квартале);

d_см- продолжительность рабочего дня в часах;
m_ПП- число предпраздничных рабочих дней в планируемом периоде;

d'_cм - число часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни;

m_СМ- число смен работ;

Кпв - коэффициент потерь рабочего времени на ремонт оборудования.

Число рабочих и предпраздничных дней в планируемом периоде устанавливается на основе календаря (в I квартале 2005г. рабочих дней 56, предпраздничных 2). Продолжительность рабочего дня при пятидневной 40-часовой рабочей недели в соответствии с трудовым кодексом составляет 8 часов, в предпраздничные дни она сокращается на один час. Коэффициент потерь рабочего времени на ремонт оборудования определяется на основании нормативных данных:

Fэо (металореж.оборуд.) =(56*8-2*1)*2*(1–3/100) = 865,24 ст-ч

Fэо (верстаки) = (56 * 8 -2*1)*2 = 892 ст-ч

На основе данных о расчетном и принятом (получено путем округления расчетного до большего целого числа) количестве оборудования определяются коэффициенты его загрузки по каждому виду по формуле:

Кзо_i = Qоб.р_.i / Qоб.пр_.i

Пример расчета :

Qоб.р.токар = Qоб.пр.токар = 50 чел.

Кзо.токар. = 49,58/50= 0,992

Qоб.р.рев = Qоб.пр.рев = 45 чел.

Кзо.рев. = 44,13/45= 0,981

Qоб.р.фрез = Qоб.пр.фрез = 46 чел.

Кзо.фрез. = 45,96/46 = 0,999

Qоб.р.сверл = Qоб.пр.сверл= 31 чел.

Кзо.сверл. = 30,77/31= 0,993

Qоб.р.зубор= Qоб.пр.сверл= 39 чел.

Исключение – слесарные работы, где другой эффективный фонд работы оборудования:

Qоб.р.слес = Qоб.пр.сл=25

Кзо.сл. = 24,25/25= 0,970

таблица 1

Результаты расчетов по всем видам работ представлены в таблице:

Суммарный K_ЗО определяется на основе данных о расчетном и принятом количестве оборудования, путем округления, отдельно по станочному и слесарному оборудованию по формуле:

m-число видов оборудования (работ).

К вспомогательному относится оборудование, используемое во вспомогательных мастерских цеха. В цехах, имеющий преимущественно станочное оборудование, создаются три вспомогательных мастерских: по ремонту оборудования (группа мастера), по ремонту приспособлений и инструмента (РЕМПРИ) и по заточке инструмента, работающие в одну смену. Количество станков во вспомогательных мастерских определяется исходя их количества основного оборудования (236) по нормативам:

мастерская по ремонту оборудования – 5

РЕМПРИ – 5

мастерская по заточке инструмента – 10

В мастерских по ремонту оборудования и РЕМПРИ предусматривается, как правило, набор из четырех видов станков в следующих соотношениях (в % от общего количества станков в мастерской - 10):

токарные – 35% - 3

сверлильные – 25% - 3

фрезерные – 25% - 3

шлифовальные – 15% -1;

В мастерской по заточке инструментов устанавливаются заточные станки. Количество верстаков в группе механика и мастерской по ремонту приспособлений и инструмента определяется по числу слесарей, работающих в этих мастерских (определяется в последующих расчетах).

Далее определяется стоимость основного и вспомогательного оборудования по видам и в целом по каждой группе и цеху. Итоги определяются отдельно по станочному оборудованию Соб.ст. и верстакам Св_∑ по формулам:

m_осн, m_всп- число видов основного и вспомогательного станочного оборудования i-того вида;

С_обi- стоимость единицы станочного оборудования i–го вида продукции;

, -количество верстаков соот-но в основном производстве и во вспомогательных мастерских;

- стоимость одного верстака.

Соб.ст. = (50 * 19200 + 45 *25700 + 46 * 15000 + 31 * 8100 + 39 * 23100) + (3 * 19200+ 3* 8100 + 3 * 15000 + 1*99700+10 * 10300) =3401450 руб.

Св_∑ =(25+(7+8))*570=30780 руб.

Показатель выпуска продукции на единицу основного станочного оборудования определяется по формуле:

н-часов

- общее количество единиц основного станочного оборудования.

Расчет площади.

Общая площадь цеха определяется по формуле:

- производственная площадь цеха;

- площадь, занимаемая проходами и проездами;

- площадь, занимаемая вспомогательными службами цеха (мастерские, склады, проч.)

- площадь, занимаемая конторскими и бытовыми помещениями.

Производственная площадь цеха определяется исходя из удельных норм площади на единицу основного оборудования по формуле:

=2235м² .(мелкие детали)

- удельная производственная площадь на единицу i-того вида оборудования.

Площадь проходов и проездов, вспомогательная и занимаемая конторскими и бытовыми помещениями определяется укрупнено по нормативам (в % от производственной площади):

вспомогательная – 25%

занимаемая бытовыми и конторскими помещениями – 40%;

занимаемая проходами и проездами – 20%

Sп = 0,2 * 2235 =447 м²

Sвсп = 0,25 * 2235 = 558,75 м²

Sкб = 0,4 * 2235 = 894 м²

S_ц = 2235+447+ 558,75 + 894 = 4134,75 м²

Площадь проходов и проездов, вспомогательная и занимаемая конторскими помещениями определяется укрупнено в % к по нормативам, приведенным в приложении 1, где также указаны и удельные площади на единицу оборудования.

На основе рассчитанных площадей цеха, нормативов высоты помещений и стоимости 1 м³ помещений определяется стоимость здания цеха: