⢮ (Управление качеством продукции на машиностроительном предприятии), страница 3

И, наконец, в 1996 году в России была учреждена ежегодная пра­вительственная премия в области качества [Стандарты и качество. 1996. № 5]. Премия будет присуждаться организациям за достижение «...значительных результатов в области качества продукции или услуг, обеспечение их безопасности, а также за внедрение организациями высокоэффективных методов управления качеством». Ежегодно будет присуждаться не более 12 премий.

Роль подобных премий заключается не только в том, чтобы от­метить достижения лучших предприятий. В последнее время они стали играть не меньшее значение в подтягивании средних предприятий до уровня лучших путем проведения ими самооценки по критериям пре­мий и принятия необходимых мер для улучшения работ в области ка­чества.

В настоящее время в правительстве ведутся разработки возвращения «знака качества» на достойные отечественные товары.

1.3.7. Контроль качества

Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по при­меняемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания.

Что же такое контроль? В ряде источников встречаются разные определения контроля. В стандарте ИСО 8402 говорится, что кон­троль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспер­тизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными тре­бованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

В других источниках встречается более широкая трактовка кон­троля, когда в него включается три этапа: определение нормативов, сопоставление запланированных и полученных результатов и приня­тие корректирующих мер.

Однако такое понимание контроля больше соответствует терми­ну управление. В самом деле, при расширенном толковании контроля происходит дублирование функции «планирование качества», которая включает в себя определение нормативов, а также функции «разработка и внедрение корректирующих мероприятий», которые уже были выделены в виде самостоятельных управленческих функций.

Поэтому представляется более обоснованным определение, дан­ное в стандарте ИСО 8402, где под контролем понимается измерение полученных характеристик и их сравнение с заданными. Это, кстати, соответствует позиции одного из основоположников менеджмента -А.Файоля, который предостерегал от включения в контроль распоря­дительных и исполнительных функций.

На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества :

В зависимости от места контроля и этапов работ:

- контроль проектирования,

- входной контроль материалов и комплектующих изделий,

- контроль за состоянием технологического оборудования,

- операционный контроль при изготовлении,

- авторский надзор за изготовлением,

- активный контроль приборами, встроенными в технологиче­ское оборудование,

- приемочный контроль готовой продуции,

- контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции:

- выборочный контроль,

- сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществля­ются путем использования различных физических, химических и дру­гих методов, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

- испытания на растяжение и сжатие;

- испытания на удар;

- испытания при повторно-переменных нагрузках;

- испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

- магнитные (например, магнитографические методы);

- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

- органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Рассматривая функцию «контроль», нельзя не сказать о метроло­гическом обеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно проведение какого-либо контроля. В связи с этим метро­логическая деятельность традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении качеством. При этом, кроме обеспече­ния производства необходимым парком средств измерений, метроло­гическая служба должна путем проведения их периодической поверки обеспечить требуемую точность измерений.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологи­ческую деятельность, в первую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного обору­дования .

Особым видом контроля являются испытания готовой продук­ции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание - это определение или исследова­ние одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатаци­онных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В за­висимости от целей существуют следующие основные виды испыта­ний:

- предварительные испытания - это испытания опытных (голов­ных) образцов для определения возможности приемочных ис­пытаний;

- приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

- приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

- периодические испытания - это испытания, которые проводят­ся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

- типовые испытания - это испытания серийных изделий после вне­сения существенных изменений в конструкцию или технологию.

1.3.8 Статистические методы контроля качества

Для анализа результатов контроля качества широкое распро­странение получили методы статистического контроля качества (Statistical Quality Control - SQC). Наиболее известными среди них стали «семь инструментов контроля качества», которые сначала ши­роко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для ря­довых работников предприятий. В состав этих «семи инструментов» входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, ги­стограммы.

Краткое содержание этих методов применительно к управлению качеством заключается в следующем:

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето (Pareto diagram), названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позво­ляет наглядно представить величину потерь в зависимости от различ­ных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внима­ние на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим по­терям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополни­тельно использовать причинно - следственную диаграмму.

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

Рис 3. . Диаграмма Парето

Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наи­большим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (обору­дование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выяв­ляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Та­кую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К.Исикава. Ее называют также «ветвистой схемой характерных фак­торов». Иногда ее еще называют диаграммой «четыре М» - по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine.

Рис 4. . Причинно-следственная диаграмма

Гистограмма

Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый гра­фик и применяется для наглядного изображения распределения кон­кретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график до­пустимых значений параметра можно определить, как часто этот па­раметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

- долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с по­мощью диаграммы Парето;

- причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

- изменение характеристик во времени определяют по контроль­ным картам.

Рис 5. . Гистограмма

Диаграмма разброса

Диаграмма разброса (Scatter diagram-корреляционная диа­грамма) строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими парамет­рами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить откло­нение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсут­ствие какой-либо взаимосвязи.

Рис 6. Диаграмма разброса

Контрольная карта

Контрольнная карта (Control chart)-это разновидность гра­фика, который отличается наличием контрольных границ, обозна­чающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы кон­трольных границ означает нарушение стабильности процесса и тре­бует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

Рис 7. Контрольная карта

НКП - нижний контрольный предел

СЛ - средняя линия

ВКП - верхний контрольный предел

Метод расслоения

Метод расслоения (послойный анализ-Stratification) приме­няют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Сущест­во метода заключается в разделении (расслоении) полученных харак­теристик в зависимости от различных факторов: квалификации работ­ников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходи­мые меры для устранения их недопустимого разброса.

Графики

Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

Перечисленные «семь инструментов» помогают решать подав­ляющее большинство возникающих проблем качества. Для решения более сложных проблем дополнительно могут применяться методы Тагу-ти и «семь новых инструментов контроля качества», среди которых:

- Схема отношений (Relation diagram);

- Древовидная схема (Tree diagram);

- Матричная схема (Matrix diagram);

- Стрелочная схема (Arrow diagram) и другие.

Для обеспечения эффективности контроля, кроме применения кон­кретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.

Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ:

от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией.

Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осу­ществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтере­сованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнару­женные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и при­емки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно поста­раться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами кон­троля.

1.3.9. Информация о качестве

Эту функцию иногда называют коммуникацией или связующим процессом. Содержание этой функции - получение, систематизация и выдача информации о качестве соответствующим подразделениям для анализа и разработки необходимых мероприятий.

При рассмотрении этой функции необходимо иметь в виду четы­ре базовых элемента: