ISSLEDOV (Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров), страница 2

Кп – коэффициент потерь в сети; n – коэффициент загрузки силовой установки по мощности;

Кзв – коэффициент использования силовой установки по времени;

tшi – норма времени, затрачиваемого на выполнение данной операции, мин.;

дв – КПД электродвигателя силовой установки, дв = 0,85-0,9.

При сварке, наплавке и металлизации затраты на технологическую энергию определяют по формуле:

Л = Рэ уд*Qэл* Цэ,

где Рэ уд – удельный расход электроэнергии наплавленного металла, кВт/ч*кг;

Qэл – масса расходуемого материала электродов при сварке или электронной проволоки при наплавке, кг.

Затраты на амортизацию оборудования определяются по формуле:

Ао = Кбо*а/100,

где а – норма амортизационных отчислений.

Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений, используемых при ремонте компрессоров:

Ро = (1/Тпр + /100)*Цпр,

где Тпр – срок службы приспособлений, 2 года; для мало изнашиваемых приспособлений этот срок принимают 5 лет;

 - расходы на ремонт приспособлений (10-20 ).

Расходы на технологическую оснастку могут определяться в соответствии с классификацией приспособлений по группам сложности, по габаритам и нормативным данным предприятия.

Расходы на ремонт оборудования, используемого для восстановления деталей компрессора, обработки запасных частей:

Р = (Wрем м*Кмех + Wрем э*Кэ)*т*Кзо,

где Wрем м, Wрем э – нормативы годовых затрат на все виды ремонта (капитальный, средний, малый) и обслуживание механической и электрической части оборудования соответственно;

Кмех, Кэ – категории сложности ремонта механической и электрической части оборудования соответственно;

т – коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования.

Затраты, связанные с эксплуатацией режущего инструмента:

И = Сср эк и*tо,

где Сср эк и – средняя стоимость эксплуатации металлорежущего инструмента за 1 станко-мин.; tо – основное время, мин..

Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей:

П = П*П*Кзо?,

где П - норматив издержек, приходящихся на 1 м2 производственной площади, у.е.;

П – площадь, занимаемая оборудованием;

Ко - коэффициент, учитывающий добавочную площадь.

При расчете полной себестоимости восстановленной детали необходимо к технологической себестоимости прибавить цеховые и общезаводские расходы, которые берутся от суммы прямой и дополнительной зарплаты основных производственных рабочих.

Расчет ремонтного участка для ремонта поршневых воздушных и газовых компрессоров на базе 3П, выпускаемых Московским компрессорным заводом «Борец».

На предприятиях МИНХИМПРОМа эксплуатируются компрессоры 19 типоразмеров. Ежегодно в среднем ремонтируется от 300 до 1000 компрессоров. В связи с тем, что эти компрессоры сняты с производства, целесообразно проводить их ремонт на ремонтных участках завода-изготовителя. Для расчета участка в качестве изделия-представителя взят компрессор марки 3С5ГП30/8.

Число ремонтов и технических обслуживаний за ремонтный цикл:

• техническое обслуживание (ТО) – 12,

• текущий ремонт (ТР) – 6,

• средний ремонт (С) – 3,

• капитальный ремонт (К) – 1,

• категория сложности – 8 единиц,

• ремонтный цикл – 3,4 года.

Трудоемкость ремонта за ремонтный цикл определяется по формуле [8] стр.33:

Тр = (Ro*No + Rт*Nт + Rc*Nc + Rк)*К,

Тогда

Тр = (2,2*12 + 4*6 + 5*3 + 12)*8 = 619 чел-ч.

Среднегодовую трудоемкость ремонта одного компрессора:

Тср г = 619/3,4 = 182 чел-ч.

Тогда трудоемкость ремонта в течении года 300 компрессоров составит:

Тр = Тср г*В = 182*300 = 54600 чел-ч.

С учетом невыполнения норм трудоемкость снизится на величину 1,2 (коэффициент выполнения норм):

Тр к = Тр/Квн = 54600/1,2 чел-ч.

Т. к. ремонтный участок создается при заводе-изготовителе, то общая сборка компрессора, его испытание и окраска производятся в сборочном цехе завода.

Трудоемкость общей сборки от трудоемкости ремонта составляет, по данным завода «Борец», 20-25 или

45500*20/100 = 9100 чел-ч

Тогда трудоемкость ремонтных работ на ремонтном участке составит:

Тр у = 45500 – 9100 = 36400 чел-ч.

Ремонту и восстановлению подлежат следующие детали компрессора: цилиндры, гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы крейцкопфов, коленчатый вал и др..Для ремонта и восстановления перечисленных деталей в значительной степени используется металлорежущее оборудование.

Трудоемкость различных видов работ, исходя из данных завода, распределяется в процентном отношении к общей трудоемкости следующим образом:

• разборка компрессора - 20,

• очистка и мойка деталей - 6,

• дефектация деталей - 15,

• ремонт и восстановление на металлорежущем оборудовании - 40,

• комплектование - 8,

• сборка узлов, испытание отдельных деталей и узлов - 16.

Расчет общего количества металлорежущего и не металлорежущего оборудования производят по формуле:

Со = Тр у/Фо*Кз ср,

Тогда

Со = 36400/2070*0,8 = 21,9 единиц.

Принимаем Со = 22 единицы, где число металлорежущих станков составит – 9 единиц (40). Остальное оборудование в количестве 13 единиц составляют: различные стенды, верстаки, ванны для промывки и очистки деталей и узлов.

Число единиц оборудования, используемого на различных видах работ, выполняемых при ремонте, определяют в соответствии с соотношениями трудоемкости данных работ.

Тогда:

• разборка компрессора – 4 единицы,

• очистка и мойка – 1 единица,

• дефектация деталей и контроль - 2 единицы,

• комплектование - 1 единица,

• сборка узлов - 3 единицы.

Число основных рабочих ремонтно-механического участка:

Р = Тр у/Фр,

где Фр – годовой фонд рабочего времени при двухсменной работе, ч.

Тогда

Р = 36400/1840 = 19,5 чел, принимаем 20 человек.

Из них число рабочих станочников – 8 человек (40).

Число рабочих, занятых на других видах работ, выполняемых при ремонте, определяют в соответствии с соотношениями трудоемкости данных работ:

• разборка компрессора – 4 человека,

• очистка и мойка – 1 человек,

• дефектация деталей и контроль - 3 человека,

• комплектование - 3 человека,

• сборка узлов - 4 человека.

Число инженерно-технических работников составляет 6 от общего числа рабочих, т. е. 2 человека. Аналогично определяют число счетно-конторского (СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП), которое составляет по 3 от, общего числа рабочих, т. е. – по 1 человеку соответственно.

Всего работающих на участке ремонта 24 человека.

Площадь, занимаемую металлорежущим оборудованием, определяют:

Сст = Суд*С*,

где Суд, Суд - значение удельной площади, взято по данным завода.

Тогда

Сст = 12*8*3 = 288 м2

Площадь, занимаемую другим оборудованием, определим по формуле:

С = Суд*Р,

тогда площадь:

• разборного участка – 20*4 = 80 м2,

• моечного участка – 25*1 = 25 м2,

• для дефектации и комплектования – 17*6 = 102 м2,

• сборки и испытания – 28*4 = 112 м2.

Итого 319 м2.

Тогда

• общая площадь 607 м2;

• площадь складского хозяйства составляет 5 от общей площади, т. е. 30,35 м2;

• площадь гардероба принимают равной 0,8 м2 на одного рабочего, следовательно 19,2 м2.

Выводы.

Расчет показал, что при объеме ремонта компрессоров 300 шт. в год целесообразно производить ремонт на участках или в отделениях по ремонту при отделе главного механика или в сборочном цехе.

Трудоемкость ремонта составила 36400 чел-ч в год.

Для выполнения работ необходимо 22 единицы оборудования, из них 8 металлорежущих станков.

Общее число основных рабочих 20 человек, из них 8 станочников и 12 слесарей сборщиков.

Всего работающих на участке – 24 человека.

Общая площадь участка 607 м2.

Все это есть на заводе-изготовителе, но при числе ремонтируемых компрессоров более 300 в год уже необходимо создание ремонтно-механического цеха. Т. к. потребуются большие площади и количество рабочих будет большим.

На этапе проектирования и расчета ремонтно-механического цеха целесообразно укрупнено определить стоимость ремонта и изготовления компрессора. Стоимость ремонта определяется по формуле:

Срем = (lч*L + lч*L*)*Тэкс/Тц,

где lч – часовая тарифная ставка рабочего, у.е.;

L – трудоемкость ремонта за ремонтный цикл, чел.-ч.;

 - процент накладных расходов (стоимость материалов, амортизация оборудования, оснастки – по данным предприятия, где осуществляется ремонт);

Тэкс – срок службы компрессора, годы; Тц – ремонтный цикл, годы.

Тогда

Срем = (0,5*619 + 0,4*619*150/100)*18/3,4 = 3599 у.е..

Стоимость изготовления компрессора определяется по формуле [8] стр. 33:

Си = 1141,16 + 0,92*Jн + 19,82*N + 1,27*G,

где N – потребляемая мощность, кВт;

G – масса, кг;

Jн – интегральный показатель назначения компрессора:

Jн = pн*W,

где pн – конечное давление, Мпа;

W – производительность, м3/мин.

тогда

Си = 1141,16 + 0,92*0,8*30 +19,82*159 + 1,27*3770 = 9102.52 у.е.

Из укрупненного расчета видно, что стоимость ремонта компрессора меньше стоимости его изготовления на 5503,52 у.е.. Значит, в данном случае, ремонтировать компрессор выгодно, тем более что они уже сняты с производства, но могут находится в эксплуатации еще более 10 лет.

Определив укрупненно экономическую целесообразность ремонта, следует переходить непосредственно к разработке технологического процесса ремонта и подробному нормированию операций.

Описание программы расчета стоимости ремонта изделия.

Инсталляция и удаление программы.

Программа требует для своей работы операционную систему “Windows 95” и нуждается в предварительной инсталляции. Перед установкой программы убедитесь в наличии свободных 20 мегабайт свободного пространства на диске. После этого запустите с первой инсталляционной дискеты программу “SETUP.EXE”. В диалоговом режиме укажите путь куда будет проинсталлирована программа “Seb Rem“, после чего начнется инсталляция. После запроса вставьте вторую инсталляционную дискету. Удалить программу из системы можно стандартным способом через “Панель управления“.

Для запуска “Seb Rem“ нажмите кнопку “Пуск“, в открывшемся меню выберите “Программы”, далее “Seb Rem“ и окончательно “Seb Rem“. Программа запустится, и вы сразу же можете приступить к расчету.

Основное окно программы имеет меню и область для ввода исходных данных.

В меню два элемента: “Файл” и “Вычислить”. Рассмотрим каждый из них:

“Файл” – обеспечивает загрузку и сохранение исходных данных;

“Вычислить” – запускает основной расчетный блок.

Ввод параметров системы для расчета.

В области для ввода данных вы можете задать основные расчетные параметры;

• цена за 1 кг заготовки, у.е.;

• масса заготовки, кг;

• коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

• масса готовой детали, кг;

• цена 1 кг стружки, у.е.;

• срок службы приспособлений, год;

• процент расходов на ремонт приспособлений;

• стоимость приспособлений, у.е.;

• средняя стоимость эксплуатации инструмента за 1 мин., у.е.;

• основное время, мин.;

• годовой объем ремонтируемых изделий, шт.;

• действительный годовой фонд работы единицы оборудования, ч.;

• коэффициент загрузки оборудования;

• нормы годовых затрат на ремонт механической части оборудования;

• нормы годовых затрат на ремонт электрической части оборудования;

• категория сложности механического ремонта;

• категория сложности электрического ремонта;

• класс точности ремонтируемого оборудования;

• норматив издержек на 1 м2;

• площадь, занимаемая оборудованием, м2;

• стоимость 1 кВт электроэнергии, у.е.;

• установленная мощность электродвигателей, кВт;

• коэффициент потерь в сети;

• коэффициент загрузки силовых установок по мощности;

• коэффициент использования силовых установок по времени;

• КПД двигателей силовой установки;

• катодная плотность тока;

• площадь покрываемой поверхности, м2;

• рабочее напряжение, В;

• удельный расход электроэнергии на наплавление металла;

• масса расходуемого материала при сварке, кг;

• коэффициент затрат по доставке оборудования;

• цена оборудования одного типоразмера, у.е.;

• средняя стоимость 1 м2 площади здания, у.е.;

• площадь, занятая оборудованием, м2;

• коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

• коэффициент занятости площади;

• стоимость 1 м2 служебных помещений, у.е.;

• площадь бытовых помещений на 1 рабочего, м2;

• численность рабочих (основных и вспомогательных), чел.;

• затраты на технологическую подготовку ремонтных работ, у.е.;

• количество приспособлений, шт.

Результат расчета.

Результат расчета представляется в виде текстового файла, который можно вывести на печать либо сохранить на диске. В результате расчета определяются следующие величины:

• себестоимость ремонта детали, проектируемый вариант;

• капитальные вложения, проектируемый вариант;

• себестоимость изготовления детали, базовый вариант;

• капитальные вложения, базовый вариант;

• срок службы изделия до ремонта;

• срок службы изделия после ремонта;

• затраты на материалы;

• затраты на ремонт приспособлений;

• затраты на эксплуатацию режущего инструмента;

• заработная плата рабочих;

• коэффициент занятости оборудования;

• затраты на производственные площади;

• затраты на технологическую энергию;

• балансовая стоимость оборудования;

• стоимость служебных объектов;

• стоимость приспособлений;

• годовой экономический эффект;

• срок окупаемости.

После расчета можно сохранить на диске введенные начальные условия, задать другие и повторить расчет или просто выйти из программы.