145904 (Диплом по технологии машин), страница 4
Описание файла
Документ из архива "Диплом по технологии машин", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технология" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "рефераты, доклады и презентации", в предмете "технология" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "145904"
Текст 4 страницы из документа "145904"
Расчет кондуктора.
Крепежным отверстиям предъявляются требования к точности изготовления. Для обработки отверстий был использован кондуктор.
Приспособления для обработки отверстий, имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента, называются кондукторами.
1.Определяем осевую силу.
По таблице 32 стр. 281 [4] определяем значения коэффициентов и показатели степеней.
= 68
= 1
= 0,7
К = К0 * К1 * К2 * К3 * К4 * К5
Где К0 = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех приспособлений;
К1 = 1,2 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки для необрабатываемой заготовки;
К2 = 1 – коэффициент учитывающий влияние сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;
К3 = 1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;
К4 = 1,3 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима развиваемый приводам приспособления; для ручного привода с удобным расположением рукоятки;
К5 = 1 - коэффициент учитывающий установку деталей на планке с большой поверхностью контакта.
К = 1,5 * 1,2 * 1 * 1 * 1,3 * 1 = 2,34
2. Определяем усилие зажима.
3. Определяем средний радиус винта.
- крутящий момент.
= 2˚
= 6˚
= 0,1
Определяем крутящий момент:
где: 
= 200 Н
= 0,28 ММ
Принимаем средний радиус винта 10 мм.
4. Определяем действительное усилие зажима.
4.2 Выбор, описание конструкции, обоснование основных параметров и расчет режущего инструмента.
Расчет спирального сверла.
1. Выбираем материал режущей части сверла: Р18.
2. Так как диаметр больше 6 – 8 мм сверло делаем сварное. Материал хвостовой части сталь 40Х.
3. Определяем режимы резания:
S = 0,5, V = 12 м/мин
4. Определяем осевую силу резания.
Находим значения коэффициентов [4].
= 68, 
= 1,0, 
= 0,7
5. Определяем крутящий момент.
Находим значения коэффициентов [4].
= 0,0345, 
= 2,0, 
= 0,8 
= 
6. Определяем мощность резания.
7. Определяем средний диаметр конуса Морзе.
- половина угла конуса.
- отклонение угла конуса.
- коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.
8. Выбираем ближайший номер конуса Морзе.
Принимаем конус Морзе №3.
D1 = 24,7 мм, d2 = 19,8 мм, L = 99 мм.
9. Найдем силу трения, которая возникает между стенками конуса и втулки.
- коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.
10. Для того чтобы не было затирания, на сверле делают обратный конус. Обратный конус делают в зависимости от диаметра сверла.
Принимаем обратную конусность равной 0,1 мм на длину 100 мм.
11. Определяем толщину диаметра сердцевины.
12. Определяем форму заточки сверла.
Принимаем двойную с подточкой перемычки ДП.
13. Определяем длину сверла.
L = 280 мм, L0 = 170 мм, L2 = 113 мм.
14. Определяем геометрические и конструктивные параметры режущей части сверла.
Угол наклона винтовой канавки 
Угол заточки 
Задний угол 
B = 4,5, A = 2,5, ψ = 55˚
Определяем шаг винтовой канавки.
Принимаем ширину ленточки.
f0 = 1,6 мм.
15. Определяем ширину пера.
16. Определяем геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла.
= 1.
4.3 Контрольное приспособление.
Деталь Полумуфта 02. 23. 006 имеет техническое требование – допуск на радиальное биение 0,02 мм относительно общей оси внутреннего отверстия являющегося базовым в детали. Проверку детали производят в контрольном приспособлении. Деталь устанавливают на коническую оправку в контрольные центра задней и передней бабок.
Измерение радиального биения производят при помощи индикатора часового типа.
Индикатор часового типа представляет собой измерительную головку с двумя шкалами - большой круговой шкалой, относительно которой перемещается большой указатель - стрелка и малый круговой шкалой - относительно которой перемещается малый указатель. Перемещение стрелок взаимосвязаны. - одному полному обороту указателя по большой шкале соответствует перемещению указателя по малой шкале на одно деление. Цена деления индикатора 0,01мм.3а один полный оборот большого указателя измерительный стержень перемещается на 1мм. У индикатора большая круговая шкала поворачивается вместе с ободком, относительно корпуса прибора. Этот поворот шкалы используется при установке прибора в нулевое положение. В требуемом положении ободок фиксируется стопором. Индикатор устанавливается на штатив, который установлен на контрольной плите.
Работа контрольного приспособления заключается в следующем: деталь Полумуфту 02. 23. 006 устанавливается на призму, измерительный стержень индикатора подводят к торцу детали. Измерительный стержень индикатора при соприкосновении с поверхностью детали и устанавливается на нуль. При полном повороте детали на контрольной призме индикатор на шкале показывает допуск торцевого биения, если он в пределе допуска по чертежу, то деталь изготовлена качественно.
5. Экономическая часть.
Расчет приведенной производственной программы и трудоемкости.
Для расчета приведенной производственной программы и приведенной трудоемкости используем трудоемкость – операций по данному технологическому процессу.
где:
- сумма штучного времени по всем операциям технологического процесса.
- сумма подготовительно – заключительного времени по всем операциям технологического процесса.
По штучно- - калькуляционному времени определяем среднюю предельную трудоемкость на деталь – представитель.
где: 
- весовой коэффициент (0,8 – 5) = 1,1.
- коэффициент серийности (0,97 – 5) = 1,5
- коэффициент сложности (0,5 – 1,5) =1.
42,65 * 1,1 * 1,5 * 1 = 69,6 мин
Определяем годовую приведенную производственную программу по формуле:
= n * i * m
где:
n – число деталей в партии,
i – повторяемость партии в год,
m – количество наименований деталей изготавливаемых на данном участке.
= 400 * 3 * 50 = 60000 шт.
5.1. Расчет потребного количества оборудования участка.
Потребное количество оборудование в условиях дипломного проекта определяется в целом на весь участок по приведенной производственной программе и средней приведенной трудоемкости. На участке должны быть все виды оборудования и слесарные верстаки в процентном отношении рекомендуемые справочниками: «Проектирование машиностроительных заводов и цехов» том 5 издательство «Машиностроение» Москва 1975 год стр. 22. Средняя приведенная трудоемкость включает в себя механическую и слесарную обработку согласно справочнику, принимаем в размере 6 % от всей средней приведенной трудоемкости.
Потребное количество станков определяется по формуле:
,
где:
- эффективный годовой фонд времени работы одного станка (равен 3984 часа).
- планируемый коэффициент выполнения норм (равен 1).
Расчет эффективного годового фонда времени.
Таблица №5
| № п/п | Состав фонда времени. | Дни. | Часы. |
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. | Календарный фонд времени Праздничные дни Номинальный фонд времени Выходные дни Плановый простой оборудования на капитальный ремонт составляет 3,5 % от номинального фонда времени Эффективный фонд времени | 365 10 295 96 10 249 | 4144 160 3984 |
Распределение оборудования участка по группам.
Таблица №6
| № п/п | Группа оборудования |
|
принятое |
|
|
|
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. | Токарная Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Долбежная Протяжная | 30 – 40 10 – 20 5 – 10 10 – 15 5 – 10 5 – 8 | 45 15 10 15 10 5 | 6,56 2,28 1,64 2,46 1,64 0,82 | 7 3 2 3 2 1 | 0,94 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 |
| Итого: | 100 % | 16,4 | 18 | 0,86 |
График загрузки оборудования.
