145904 (Диплом по технологии машин), страница 3

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельной операции.

Припуск задается на сторону. Припуск определяют разностью между размерами заготовки и готовой детали по рабочему чертежу.

Межоперационный припуск определяется разностью получаемых размеров на предыдущей операции и данной операции.

Наименьший операционный припуск на обработку для наружных поверхностей может быть определен по формуле.

Расчет припусков.

1. Определяем маршрут обработки поверхности.

2. Назначаем квалитеты точности по маршруту обработки.

3. По таблице 26 стр.65 выбираем формулу для расчета припусков

1. По таблице 27 стр. 66 [3] определяем R_z и Т для заготовительной операции.

2. По таблице 29 стр. 67 [3] определяем R_z и T по маршруту обработки.

3. По таблице 31стр. 68 [3] определяем суммарное значение пространственных отклонений для различных видов заготовок и механической обработки.

1. По таблице 36 стр. 76 [3] определяем погрешность базирования при обработке в приспособлениях

2. Определяем межоперационные припуски.

Под предварительное растачивание:

Под окончательное растачивание:

9. Определяем наименьшие предельные размеры.

10. Определяем наибольшие предельные размеры.

11. Определяем значения припусков.

12. Производим проверку.

13. Данные расчетов заносим в таблицу.

Предельные значения	2z max	__	4130	610
	2z min	__	2800	530
Предельный размер	d max	85,96	81,83	81,22
	d min	83,76	80,96	80,43
Допуск  мкм		2200	870	790
Расчет припусков 2z min		__	2*1400	2*263
Элементы припуска		0	0	0
	P	1050	63	42
	T	200	100	30
	Rz	150	100	30
Квалитет		16	14	12
Технологический переход		Заготовительная	Точение предварительное	Точение окончательное

3.6.Расчет режимов резания и машинного времени.

Расчет на токарно-винторезную операцию [030]

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Приспособление: Центра 7032-0035 ГОСТ 13214-79; хомутик 7107-0047 ГОСТ 2578-70; оправка

Режущий инструмент: Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75

Вспомогательный инструмент: резцедержатель

Мерительный инструмент: ШЦ-1 0.1 125 ГОСТ 166-88

1. Определяем глубину резания:

1. Определяем подачу, по табл. 11 стр. 266 [4]

S = 0, 6 – 1, 2 об/мин

По паспорту станка принимаем: S = 0, 6 мм/об.

1. Определяем скорость резания по формуле:

По табл. 17 стр. 269 [4] определяем значение коэффициента и показатели степеней.

= 340,

x = 0,15,

у = 0,45,

m = 0,2

Т – стойкость инструмента (резца) 60 мин. без переточки.

где:

– коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала.

=

По табл. 2 стр. 262 [4] определяем значение коэффициента и показатели степени nv; = 1,0; = 1

По табл. 5 стр. 263 [4] определяем коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки. = 0,8

По табл. 6 стр. 263 [4] определяем коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания = 1

1. Определяем число оборотов шпинделя.

5. Определяем действительную скорость.

6. Определяем силу резания.

По табл. 22 стр. 273 [4] определяем поправочный коэффициент и показатели степеней.

= 300

X = 1

y = 0,75

n = - 0,15

По табл. 9 стр. 264 [4] определяем:

– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого мате - риала на силовые зависимости.

Определяем коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания.

= 0,89

= 1,1

= 0,87

= 1,0

= 0,8 * 0,89 * 1,1 * 1,0 * 0,87 = 0,68

1. Определяем мощность резания по формуле:

 2,4 7,5

1. Определяем основное время операции

Расчет на вертикально – фрезерную операцию[045].

Оборудование: Вертикально – фрезерный станок 6Н12.

Приспособление: Тиски пневматические

Режущий инструмент: Фреза концевая 2223 – 0298 ГОСТ 17026 – 71.

Мерительный инструмент: ШЦ I-125 ГОСТ 166-89.

1. Определяем глубина резания

t = 20 мм.

По табл. 33 стр. 283 [4] выбираем подачу = 0,09 – 0,18 об/мин.

Принимаем = 0,5 об/мин.

2. Определяем скорость резания:

По таблице табл. 40 стр. 290 [4] определяем стойкость фрезы. Т = 80 мин.

По табл. 39 стр. 287 [4] определяем коэффициенты.

= 46,7 m = 0,33

q = 0,45 u = 0,1

x = 0,5 p = 0,1

у = 0,5

По табл. 1 – 6 стр. 261 – 263 [4] определяем поправочные коэффициенты.

= 6.

= 0,8.

= 1.

= 6 * 0,8 * 1 = 0,48

3. Определяем число оборотов шпинделя:

n_пас = 160 об/мин

4. Определяем действительную скорость:

5. Определяем силу резания:

= 12,5,

x = 0,85,

y = 0,75,

n = 1,

q = 0,73

w = - 0,13

7. Определяем крутящий момент.

8. Определяем эффективную мощность резания.

9. Определяем основное время операции.

3.7 Расчет технических норм времени.

Расчет норм времени на

токарно-винторезную операцию [025].

1. Определяем основное время операции:

Т_о = 3,05 мин

2. Определяем вспомогательное время операции:

,

где t_уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 33 [6]; t_пер – вспомогательное время, связанное с переходом [6]; t_изм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [6]; t_доп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

3. Находим оперативное время:

4. Определяем время на обслуживание станка:

5. Находим время на отдых:

6. Находим штучное время:

7. Определяем подготовительно – заключительное время на стр. 70 [6]

Т_п.з. = 26 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.

Расчет норм времени на вертикально - сверлильную [065]

1. Определяем основное время операции:

Т_о = 1,58 мин

1. Определяем вспомогательное время операции:

,

где t_уст. – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем ; t_изм. – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке.

1. Определяем оперативное время:

1. Находим время на обслуживание станка:

1. Находим время на отдых:

1. Находим штучное время:

1. Определяем подготовительно – заключительное время [6]:

Т_п-з = 17 мин

1. Определяем штучно – калькуляционное время:

где n – размер партии деталей запускаемых в производство, шт

Таблица расчета норм времени детали

Полумуфта 02.23.006 по маршруту обработки.

Таблица №4

№ опер	Название операции	То	Тв				Топ	Тобс.	Тотд.	Тшт.	Тп-з	n	Тш-к
			tуст.	tпер.	tизм.	tдоп.
005	Заготовительная
010	Ковка
015	ТО
020	Пескоструйная
025	Токарно-винторезная	3,05	0,324	1,35	0,24	0,83	5,8	0,23	0,23	6,26	26	400	6,33
030	Токарно-винторезная	1,79	0,22	1,2	0,24	0,71	4,16	0,17	0,17	4,5	24	400	4,56
035	Вертикально – фрезерная	6,8	0,216	0,76	0,12	-	7,9	0,32	0,32	8.68	24	400	8,74
040	Вертикально – фрезерная	2,25	0,12	0,38	0,12	-	2,87	0,11	0,11	3.09	24	400	3,15
045	Вертикально-фрезерная	0,2	0,12	0,38	0,12	-	0,82	0,03	0,03	0,88	24	400	0,94
050	Горизонтально-фрезерная	3,2	0.12	0,76	-	-	4,08	0,16	0,16	4,4	24	400	4,46
055	Слесарная
060	Вертикально-сверлильная	1,58	0,6	0,54	-	0,12	2,84	0,11	0,11	3,06	17	400	3,1
065	Долбежная	3,89	0,12	0,39	0,12	0,7	5,22	0,2	0,2	5,62	16	400	5,66
070	Слесарная
075	Плоскошлифовальная	0,2	0,55	0,38	-	-	0,93	0,04	0,04	1,01	17	400	1,05
080	Круглошлифовальная	0,17	0,22	0,16	-	-	0,55	0,022	0,022	0,594	17	400	1,019
085	Покрытие.
090	Маркировочная.
095	Конрольная.

4. Конструкторская часть.

4.1. Описание и расчет станочного приспособления.