125946 (Розробка технічного процесу виготовлення деталі корпус компресора), страница 3

Допуски на виготовлення деталі вибираємо по таблицям для відлитих заготовок по ГОСТ 1855-85.

Визначаємо величину проміжного припуску для поверхонь типу тіл обертання

(7, с. 57) за формулою (15)

2 · Ζ_тіп = 2( ) (15)

де R_z – висота мікронерівностей поверхні, залишившихся при виконанні попереднього переходу,мкм;

Т – глибина дефектного поверхневого слою ,який залишився при виконанні попереднього переходу, мкм;

Р_о – сумарне відхилення розташування, яке виникло на попередньому технологічному переході, мкм;

Е_у – величина похибки встановлення заготовки при виконуємому технологічному переході, мкм;

Максимальний припуск на обробку поверхні заготовки (7, С59) за формулою (16).

2 · Ζ_тах = 2 · Ζ_тіп + σ_дп – σ_дв (16)

де σ_дп – допуск на розмір на попередньому переході, мм;

σ_дв – допуск на розмір на виконуємому переході, мм.

Допуски і шорсткість поверхонь на технологічних переходах приймаємо по робочому кресленню та таблиці (7,с. 67).

Сумарне значення відхилення Р_о при базуванні відлитих заготовок на плоску поверхню дорівнює величині деформації Р_деф відлитої заготовки по формулі (17).

Р_деф = ∆_деф.п + L_з(17)

де ∆_деф.п – величина питомої деформації литих заготовок,

L_з – загальна довжина заготовки, мм, L_з = 218мм.

Величину питомої деформації відливки для корпусних деталей приймають

0,7-1,0 мкм/мм (7, с. 68). Приймаємо ∆_деф.п = 1мкм/мм.

Р_о = Р_деф = 1 · 218 = 218 мкм

Похибка встановлення заготовки Е_у підраховуємо зв формулою (18).

Е_у = (18)

де Е_б – похибка базування, мкм;

Е_зк – похибка закріплення, мкм.

Для нашого варіанту закріплення деталі Е_зк = 200мкм (7, с. 139).

Похибка базування в даному випадку дорівнює допуску на деталь.

Отже, Е_б = σ_д = 2000мкм.

Отже, при чорновому розмічуванні:

Р_о = 218мкм

Е_у = = 2010мкм = 2,01мм

2 · Ζ_тіп = мкм =5,04мм

2 · Ζ_тах = 5,04 + 2 – 0,35 = 6,69мм

Величина залишкового сумарного відхилення розташування заготовки після чорнової обробки визначаємо за формулою (19) (7, С.61).

Р_зал = К_у · Р_о (19)

де К_у – коефіцієнт уточнення, Ку = 0,06 (7, с.61)

Р _зал = 0,06 · 218 = 13мкм

Величина похибки установки після чорнової обробки визначаємо за формулою (20) (7, с. 61)

Е_{у зал} = К_у ·ξ_у (20)

Е_{у зал} = 0, 06 · 2010 = 120,6мкм

Отже, при числовому розташуванні:

2 · Ζ_тіп = мм

2 · Ζ_тах = 0,3 + 0,35 – 0,22 = 0, 43мм £

Мінімальні (максимальні) проміжні розміри визначаємо шляхом віднімання мінімальних (максимальних) значень проміжних припусків по формулам (21), (22).

D_тіп = D_{тіп і} - 2 · Ζ_тіп(21)

D_тах = D_{тах і} - 2 · Ζ_тах (22)

Чистова обробка:

D_тіп = 96 – 0,3 = 95 7мм

D_тах = 96,22 – 0,43 = 95,79мм

Чорнова обробка:

D_тіп = 95,7 – 5,05 = 90,65мм

D_тах = 95,79 – 6,7 = 89,1мм

Попередньо розраховані дані заносимо в таблицю 6.

Таблиця 6.

Розрахунок припусків, допусків і проміжних розмірів по технічним операціям.

3.8. Розрахунок режимів різання обробки вищевказаної поверхні.

Деталь корпусу компресора. Матеріал – СЧ-20, G_в=210МПА

Заготовка – відливка

Операція 020. Перехід 3,6.

Назначаємо режими різання (по нормативним таблицям).

Визначаємо глибину різання (t) в залежності від припуску на обробку (2Z) по формулі (23)

t = (23)

t = мм

Назначаємо подачу: S_o = 0,15…0,25мм/об (5, с.267)

Приймаємо подачу: So = 0,2 мм/об;

Задаємо стійкість різця Т_хв.

Для багато інструментальної наладки з кількістю інструментів більше 20, Т_хв=180хв (4, с.26)

Визначаємо швидкість різання (4, с. 29) по формулі (24)

V = V_табл К₁ · К₂ · К₃(24)

де V _табл. – таблична швидкість різання, м/хв.; V _табл. = 80м/хв. (4, с.30)

К₁ – коефіцієнт залежний від оброблює мого матеріалу; К₁ = 0,7 (4, с.32)

К₂ – коефіцієнт залежний від стійкості та марки твердого сплаву; К₂ = 0,87;

(4, с. 32)

К₃ – коефіцієнт залежний від виду обробки; К₃ = 1 (4, с.33)

V = 800 · 70 · 87 = 48 м/хв.

Визначаємо частоту обертання шпинделю станка за формулою (25)

п = (25)

п = об/хв.

Визначаємо силу різання Р_z (4, с.35) по формулі (26)

Р_z = Р_{z табл} · К₁ · К₂ (26)

Р_{z табл}. – табличне значення сили різання, кг; Р_{z табл}. = 180кг (4, с. 36)

К₁ – коефіцієнт залежний від оброблюємого матеріалу; К₁ = 0,6 (4, с.36)

К₂ – коефіцієнт залежний від швидкості різання; К₂ = 1,1 (4, с.36)

Р_z = 180· 0,6 · 1,1 ≈ 119 кг

Т_о = (27)

Визначаємо основний час То по формулі (27)

де l – довжина різання, мм; l = 15мм (4, с.300)

l₁ – довжина врізання, мм; l₁ = 2 мм(4, с.300)

l₂ – довжина перебігу, мм; l₂ = 2 мм(4, с. 300)

Т_о = ≈0,59 хв

Технологічний перехід 6:

Розточити поверхню 16 вчисту до Ø96Н11^(+0,32).

Ріжучий, вимірювальний та допоміжний інструменти ті, що на переході 3.

Назначаємо режими різання.

Визначаємо глибину різання за формулою (23)

t = = 0,2 мм

Приймаємо подачу S_o = 0,13 мм/об (5, с. 268)

Визначаємо швидкість різання за формулою (24).

Причому V_табл. = 105 м/хв. (4, с. 30); К1 = 0,9, К2 = 0,85, К3 = 1 (4, с. 32)

V = 105 · 0,9 · 0,85 · 1 = 80,3 м/хв.

За формулою (25) визначаємо частоту обертання шпинделя:

n = ≈ 266 об/хв.

Беручи до уваги незначне навантаження на різець при даному режимі обробки, визначення сили різання не приводимо.

Визначаємо основний час за формулою (27)

Т_о = ≈0,49 хв

3.9. Розрахунок норми штучного часу на розроблену операцію розточної

Норму часу на операцію визначаємо за формулою (28) (1, с. 39)

Т_шт = Т_о + Т_доп + Т_абс + Т _п (28)

де Т_шт – штучний час, хв

Т_доп – допоміжний час, хв

Т_о – основний час, хв

Т_абс – час на обслуговування робочого місця, хв.

Т_п – час на особисті потреби, хв.

Так як операція виконується послідовно за два переходи, то для підрахунку застосовуємо формулу (29)

Т_о = Т_о1 + Т_о2 (29)

Т_о = 0,59 +0,49 = 1,08 хв

Визначаємо допоміжний час по формулі (30)

Т_доп = Т_{доп 1}+ Т_{доп 2} + Т _{доп 3} (30)

де Т_{доп 1} – допоміжний час на установку і закріплення деталі; Т_{доп 1} = 2,9 хв (6, с.239)

Т_{доп 2} – допоміжний час пов’язаний з переходом, хв.;

Т_{доп 3} – допоміжний час на виміри, хв.

Для технологічного переходу 005, час пов’язаний з переходом становить 0,5 хв

(6, с.241), на перевірку штангенциркулем – 0,5 хв

Для технологічного переходу 010, час пов’язаний з переходом – 005хв; на перевірку калібром – 0,1 хв.

Отже:

Т_{доп 2} = 0,5 + 0,05 = 0,55 хв;

Т_{доп 3} = 0,5 + 0,1 = 0,6 хв;

Т_доп = 2,9 + 0,55 + 0,6 = 4,05 хв

Т_обсл складає 2,5% від оперативного часу – Е_оТ + Т_доп (1, с. 41) по формулі (31)

Т_обсл = (Т_о + Т_доп) (31)

Т_обсл = (1,08 + 4,05) · = 0,13 хв

Час на особисті потреби Тп складає 4% від оперативного часу (1, с.47) обчислюємо по формулі (32)

Т_п = Т_оп · (32)

Т_п = (1,08 + 4,05) · · = 0,2 хв

Т_шт = 1,08 + 4,05 + 0,13 + 0,2 = 5, 46 хв

Так як виробництво серійне, то визначаємо штучно-калькуляційний час (1, с.41) по формулі (33)

Т_{шт к} = Т_шт + (33)

де Т_п.з – підготовчо-заключний час, хв.

П_зап – партія запуску деталей; h = 15000. Обчислюємо по формулі (34)

Т_п.з = Т_п.з1 + Т _п.з2 + Т_п.з3(34)

де Т_п.з1 – час на наладку станка; Т_п.з1 = 40 хв (6, с. 241)

Т_п.з2 - час на допоміжні прийоми: Т_п.з2 = 0хв;

Т_п.з3 – час на отримання інструменту і пристосування до початку роботи та здачі їх після роботи; Т_п.з3 = 7хв (6, с. 241)

Т_п.з = 40 + 0 + 7 = 47 хв

Т_шт.к = 5,46 + = 5,46 хв

1. Література

1. Добрыднев Н.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». – М: Машиностроение, 1945.- 184с.

2. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» Методические указания для учащихся средних специальных учебных заведений. – Днепропетровск, Часть 1, Часть 2., 1999г.

3. Данилевский В.В. Технология машиностроения – М:Машиностроение, 1985. – 400с.

4. Кучер А.М. Металлорежущие станки – Ленинград: Машиностроение, 1972.- 307с.

5. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Справочник технолога машиностроителя. Том 1, Том 2 – М: Машиностроение, 1985.

6. Кирилюк Ю.Є . Допуски и посадки. Справочник. – К: Вища школа, 1987 – 120с.

7. Силантева Н.А. Техническое нормирование труда в машиностроении. – М: Высшая школа, 1990. – 287с.