125583 (Технологический процесс изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка), страница 2

За аналог технологического процесса был взят действующий технологический процесс Саратовского Авиационного Завода.

После анализа заводского технологического процесса изготовления детали видно, что основной обработкой является токарная, и она составляет 80% всей трудоемкости. Имеется также сверлильная и слесарная обработка.

Вся токарная обработка производится на станках 1К62, у которого малая производительность труда, вспомогательное время и время на обслуживание рабочего места составляет 45% от штучного времени Т_шт и на 16А20Ф3. При проведении анализа технологического процесса выяснено, что базовые поверхности выбраны, верно, сохраняются основные принципы базирования, но много лишних операций. Виды и последовательность обработки осуществляются в соответствии с основными положениями технологии машиностроения. В заводском техпроцессе используется устаревшее оборудование - универсальные станки без ЧПУ, что ведет к увеличению числа токарных и слесарных операций, требующих доработки и устранения погрешностей, вызванных механической обработкой.

Предлагаю все токарные операции выполнять на токарном станке с ЧПУ модели 16К20Ф3С39, для обработки отверстий диаметром 6.4 станок 2Р188Ф2, что повысит технологические возможности обработки, в том числе улучшится качество обработки, сократится время. Режимы обработки необходимо пересчитать, нормы времени в заводском техпроцессе явно завышены.

В разработанном технологическом процессе подготовительной стадией является операция по обработке наружного диаметра заготовки до диаметра 84.88 (М 85*1.5 6h) и диаметра 75М7 до диаметра 73^+0.2 после литья. В дальнейшем при обработке детали диаметр 84.88 будет являться базой. Черновая стадия это предварительная обработка поверхностей Б, В, Г с припуском. Чистовая стадия это обработка всех поверхностей детали в заданный размер и шероховатость поверхности.

В качестве метода получения заготовки на базовом предприятии используется штамповка на молотах в подкладных штампах. Предлагаю использовать литье в песчаные формы, что позволит повысить точность получения заготовки, приведет к уменьшению припусков, а следовательно повысит коэффициент использования материала что приведет к снижению себестоимости детали.

2.3. Выбор исходной заготовки

В настоящее время в машиностроении применяется довольно большое количество способов получения заготовок. Наибольшее применение для получения заготовки получили такие процессы как прокат, горячее объемное деформирование, холодное объемное деформирование, литье, прессование.

При выборе способа получения заготовки необходимо учитывать:

- служебное назначение детали;

- объем производства;

- конструкцию детали.

Исходя из конфигурации детали и материала сталь 40Х, из которого предусмотрено изготовление детали, возможны следующие способы получения заготовок: методом штамповки и литья.

На базовом предприятии в качестве заготовки используется

Штамповка сталь40Х

ОСТ 1.90073-85

Стоимость заготовок, получаемых таким методом, как горячая штамповка определим согласно методике [6] по формуле:

S_заг = (C_i / 1000 * Q * k_t * k_c * k_в * k_м * k_п) – (Q – q) * S_отх / 1000 (6)

где C_i – базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб; 525000;

Q – масса заготовки, кг; 1,5;

k_т – коэффициент точности, 1;

k_с – коэффициент сложности, 0,9;

k_м – коэффициент марки материала, 1,5;

k_{в -} коэффициент массы, 1,3;

k_п – коэффициент объема производства заготовок, 1,3;

S_отх – цена 1 тонны отходов, руб; 3467,50;

q – масса готовой детали, кг; 0,535.

S_заг = (52500 / 1000 * 1,5 * 0,9 * 0,9 * 1,3 * 1,5 * 1,3) – (1,5 – 0,535) * 3467,5 / 1000 = 158,48

Для выбора способа изготовления заготовки методом литья воспользуемся методом весовых коэффициентов. Суть метода в следующем. Заготовка характеризуется рядом критериев, отражающих ее форму, массу, габаритные размеры, сложность и параметры качества. Каждый критерий выбора имеет несколько уровней значений. А каждому уровню критерия выбора и типу производства соответствует ряд весовых коэффициентов, значение которых зависит от способа изготовления заготовки. В таблице 6 приведены значения весовых коэффициентов для различных способов получения заготовок.

Таблица 6 - Весовые коэффициенты критериев выбора способа изготовления отливок

Примечание: ЛПФ – литье в песчаные формы; РФ – ручная формовка; МФ – машинная формовка; ЛОФ – литье в оболочковые формы; ЛВМ – литье по выплавляемым моделям; ЛК – литье в кокиль; ЛПД – литье под давлением; ЦЛ – центробежное литье.

Таблица 7 - Значения весовых коэффициентов для детали «Корпус»

Выбираем тот способ, сумма весовых коэффициентов которого наибольшая. В нашем случае это будет литье в песчаные формы ручной формовки. Стоимость заготовок, получаемых таким методом, как литье в песчаные формы определим по формуле: