124560 (Технология обработки детали), страница 2

Ким = m_з/m_д = 4,2/4,8= 0,875 (1.1)

Рассчитаем массу заготовки получаемой методом литья в кокиль (1) и под давлением (2). Для этого разбиваем заготовку на элементарные объемы и с учетом известной плотности чугуна находим массу всей заготовки.

M_i = ∑[(D_зi-D_дi)*h_i]/(π/4)*ρ*10^-9+m_д

Рассчитаем массу заготовки получаемой методом литья под давлением:

Определим коэффициент использования материала:

Ким = m_д / m_з = 4.2/4.341= 0.97

Определим себестоимость получения такой заготовки для каждого из вариантов по формуле (1.2):

(1.2)

где С_Б.Ц – базовая цена одной тонны литья, изготовленного из базового материала; С_Б.Ц = 3000 грн.

K_TO – коэффициент точности размеров; k_TO = 1,64 для класса точности 5 (кокиль) и k_TO = 1,88 для класса точности 3 (под давлением) [4, табл. К.9, стр. 213].

K_СO – коэффициент конструктивной и технологической сложности отливки; k_СO = 1,7 для отливок второй группы сложности [4, табл. К.10 стр. 213]

k_М – коэффициент марки материла; k_М = 1,0 – серых чугунов [4, табл. К.11 стр. 213].

K_ПМО – коэффициент, зависящий от группы серийности; k_ПМО = 1,13 – для 7 группы серийности и массы менее 160 кг [4, табл. К.12, К.13 стр. 213, 214].

С_ОТХ – цена одной тонны отходов; С_ОТХ = 300 грн.

Рассчитаем себестоимость заготовки, получаемой литьем в кокиль:

Для литья под давлением получаем:

Коэффициент использования материала и при методе литья под давлением несколько выше, чем при литье в кокиль. Себестоимость литья под давлением оказалась выше, чем при литье в кокиль, поэтому при данной программе выпуска и условиях производства наиболее целесообразно использовать литье в кокиль.

1.7 Обоснование выбора технологических баз и последовательности обработки

Деталь “Корпус кронштейна” имеет комплект основных конструкторских баз и один комплект исполнительных поверхностей. Следовательно, данная деталь относится к деталям второй группы. Для деталей данной группы выбор технологических баз осуществляется в два этапа. На первом этапе выбираем технологические базы для выполнения большинства операций технологического процесса. При этом в качестве баз должны быть выбраны поверхности или сочетания поверхностей, относительно которых задано большинство технических требований. В результате анализа технических требований выявлено, что такой поверхностью является свободная поверхность 18, вследствие малой длины поверхности 19 наиболее целесообразно будет использовать в качестве технологической базы комплект из поверхностей 18 и 19.

На втором этапе выбираем поверхности или сочетание поверхностей, которые будут использованы в качестве технологических баз при подготовке баз для операций фрезерования, сверления и нарезания резьбы. На следующих переходах производим обработку основных баз, используя в качестве технологических баз ранее обработанные.

Комплект баз для первой операции точения: двойная направляющая, опорная, опорная.

Комплект баз для остальных операций: установочная, направляющая, опорная. Теоретические схемы базирования представлены далее.

Рисунок 1.3 – Теоретическая схема базирования детали на операции точения 005.

Рисунок 1.4 – Теоретическая схема базирования детали на операциях фрезерования 010, сверления 015 и точения 020.

1.8 Маршруты обработки поверхностей

Данный этап работы выполняем в виде таблицы 1.6

Заготовка IT14, Rа = 40 мкм.

Таблица 1.6 – Методы обработки поверхностей

1.9 Аналитический расчет припуска

Расчет припусков аналитическим методом производим для отверстия Ø30Н6. Заготовка представляет собой отливку 3-го класса точности, массой 4.65 кг. Технологический маршрут обработки отверстия Ø30Н6 состоит из пяти переходов: чернового и чистового растачивания и развертывания, предварительного шлифования.

Расчет припусков на обработку отверстия Ø30Н6 приведен в таблице 1.7.

Таблица 1.7 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия корпуса Ø30Н6

Назначим расчетные формулы для определения припуска, обработка внутренних поверхностей вращения: