124159 (Расчет и проектирование одноступенчатого зубчатого редуктора), страница 2

ω₃=16.8 рад/с

Передача нереверсивная.

Расположение колес относительно опор симметричное.

3.2 Расчет параметров зубчатой передачи

Выбираем материал для шестерни и колеса по табл.3.3 [1,c.34]:

шестерня – сталь 40Х, термообработка – улучшение 270НВ,

колесо - сталь 40Х, термообработка – улучшение 250НВ.

Определяем допускаемое контактное напряжение по формуле (3.9) [1,c.33]:

(3.1)

где σ_Hlimb – предел контактной выносливости при базовом числе циклов;

К_HL – коэффициент долговечности;

[S_H] – коэффициент безопасности;

по [1,c.33]: К_HL =1; [S_H] =1,1.

Определяем σ_Hlimb по табл.3.2 [1,c.34]:

σ_Hlimb =2НВ+70; (3.2)

σ_Hlimb1 =2270+70; σ_Hlimb1 =610МПа;

σ_Hlimb2 =2250+70; σ_Hlimb1 =570МПа.

Сделав подстановку в формулу (3.1) получим

; МПа;

; МПа.

Определяем допускаемое расчетное напряжение по формуле (3.10) [1,c.35]:

(3.3)

;

МПа.

Определяем межосевое расстояние передачи по формуле (3.7) [1,c.32]:

(3.4)

где К_а – числовой коэффициент;

К_Hβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца;

- коэффициент ширины;

Т₂ – вращающий момент на колесе (по схеме привода Т₂=Т₃)

Выбираем коэффициенты:

К_а =43 [1,c.32];

К_Hβ =1,1 [1,c.32,табл.3.1];

=0,315 назначаем по ГОСТ2185-66 с учетом рекомендаций [1,c.36];

Т₂=Т₃=218,69Нм.

Подставив значения в формулу (3.4) получим:

; мм;

Принимаем окончательно по ГОСТ2185-66 [1,c.36]

мм.

Определяем модуль [1,c.36]:

(3.5)

;

;

Принимаем по ГОСТ9563-60 модуль m_n=2,0мм [1,c.36]

Определяем суммарное число зубьев по формуле (3.12) [1,c.36]:

(3.6)

Принимаем предварительно β=12º (β=8º…12º), тогда cosβ=0,978

; ;

Принимаем зуба.

Определяем число зубьев шестерни и колеса по формулам (3.13) [1,c.37]:

;

; ; ;

;

; .

Уточняем фактическое передаточное число

;

;

Определяем отклонение передаточного числа от номинального

; .

Допускается ∆U=±3%

Уточняем угол наклона зубьев по формуле (3.16) [1,c.37]:

(3.7)

; ; .

Определяем делительные диаметры шестерни и колеса по формуле (3.17) [1,c.37]:

(3.8)

; мм;

; мм.

Проверяем межосевое расстояние

(3.9)

; мм.

Определяем остальные геометрические параметры шестерни и колеса

; ;

; ; (3.10)

; (3.11)

мм;

; мм;

; мм;

; мм;

; мм;

; мм;

; мм

; мм;

; мм;

; мм.

Проверяем соблюдение условия (т.к. Ψ_ba<0,4)

;

; ;

0,315>0,223

Значит, условие выполняется.

Определяем окружные скорости колес

; м/с;

;

; м/с;

м/с.

Назначаем точность изготовления зубчатых колес – 8В [1,c.32].

Определяем фактическое контактное напряжение по формуле (3.6) [1,c.31]

(3.12)

где К_Н – коэффициент нагрузки:

К_Н =К_Нά К_Нβ К_Н;

К_Нά – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между зубьями;

К_Нβ - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине;

К_Н - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении.

Уточняем коэффициент нагрузки

К_Нά =1,09; [1,c.39, табл.3.4]

К_Н =1; [1,c.40, табл.3.6]

; ; ,

тогда К_Нβ =1,2; [1,c.39, табл.3.7]

К_Н =1,091,21; К_Н =1,308.

Сделав подстановку в формулу (3.12) получим

;

МПа.

Определяем ∆σ_Н

;

; недогрузки,

что допускается.

Определяем силы в зацеплении

- окружная

; (3.13)

; Н;

- радиальная

; (3.14)

; Н;

- осевую

; (3.15)

; Н.

Практика показывает, что у зубчатых колес с НВ<350 выносливость на изгиб обеспечивается с большим запасом, поэтому проверочный расчет на выносливость при изгибе не выполняем.

Все вычисленные параметры заносим в табл.2.

Таблица 2

Параметры закрытой зубчатой передачи

4 Расчет тихоходного вала редуктора

4.1 Исходные данные

Исходные данные выбираем из табл.1 и табл.2 с округлением до целых чисел:

Н;

Н;

Н.

;

Н;

Т₃=219Н;

d=187мм;

b=40мм.

По кинематическое схеме привода составляем схему усилий, действующих на валы редуктора. Для этого мысленно расцепим шестерню и колесо редуктора. По закону равенства действия и противодействия :

F_a1= F_a2= F_a;

F_t1= F_t2= F_t;

F_r1= F_r2= F_r.

Схема усилий приведена на рис.3.

Рис.3 Схема усилий, действующих на валы редуктора

4.2 Выбор материала вала

Назначаем материал вала. Принимаем сталь 45 с пределом прочности σ_в = 700МПа

[1,c.34, табл.3.3].

Определяем пределы выносливости материала вала при симметричном цикле изгиба и кручения

[1,c.162]

[1,c.164]

; МПа;

; .

4.3 Определение диаметров вала

Определяем диаметр выходного конца вала под полумуфтой из расчёта на чистое кручение

(4.1)

где [τ_к]=(20…40)Мпа [1,c.161]

Принимаем [τ_к]=30Мпа.

; мм.

Согласовываем d_в с диаметром муфты упругой втулочной пальцевой МУВП, для этого определяем расчетный момент, передаваемый муфтой

Т_р3=Т₃К (4.2)

где К – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации привода.

К=1,3…1,5 [1,c.272, табл.11.3]

Принимаем К=1,5

Подставляя в формулу (4.2) находим:

Т_р3=2191,5;

Т_р3=328,5Нм.

Необходимо соблюдать условие

Т_р3<[T] (4.3)

где [Т] – допускаемый момент, передаваемый муфтой.

В нашем случае необходимо принять [Т] 500Ни [1,c.277, табл.11.5]

Тогда принимаем окончательно

d_м2=40мм;

l_м2=82мм. (Длина полумуфты) Тип 1, исполнение 2.

Проверяем возможность соединения валов стандартной муфтой

;

; мм.

Так как соединение валов стандартной муфтой возможно.

Принимаем окончательно с учетом стандартного ряда размеров R_а40:

мм.

Намечаем приближенную конструкцию ведомого вала редуктора (рис.4), увеличивая диаметр ступеней вала на 5…6мм, под уплотнение допускается на 2…4мм и под буртик на 10мм.

Рис.4 Приближенная конструкция ведомого вала

мм;

мм – диаметр под уплотнение;

мм – диаметр под подшипник;

мм – диаметр под колесо.

4.4 Эскизная компоновка ведомого вала

Назначаем предварительно подшипники шариковые радиальные однорядные средней серии по мм подшипник №308, у которого D_п=90мм; В_п=23мм [1,c.394, табл.П3].

Выполняем эскизную компоновку вала редуктора. Необходимо определить длину вала L и расстояния от середины подшипников до точек приложения нагрузок a, b и с (рис.5).

Рис.5 Эскизная компоновка ведомого вала

е=(8…12)мм – расстояние от торца подшипника до внутренней стенки корпуса редуктора;

К=(10-15)мм – расстояние от внутренней стенки корпуса до торца зубчатого колеса.

Принимаем

l_ст=b+10мм – длина ступицы колеса:

l_ст=40+10=50мм;

(30…50)мм - расстояние от торца подшипника до торца полумуфты.

Принимаем 40мм.

Определяем размеры а, b, с и L.

а=b=Вп/2+е+К+lст/2;

а=b=23/2+10+11+50/2;

а=b=57,5мм

Принимаем а=b=58мм.

с= Вп/2+40+lм/2;

с=23/2+40+82/2;

с=93,5мм

Принимаем с=94мм.

L=Вп/2+a+b+c+ lм/2;

L=23/2+58+58+94+82/2;

L=262,5мм;

Принимаем L=280мм.

4.5 Расчет ведомого вала на изгиб с кручением.

Заменяем вал балкой на опорах в местах подшипников.

Рассматриваем вертикальную плоскость (ось у)

Изгибающий момент от осевой силы Fа будет:

m_а=[Fad/2]:

m_а=164·18710^-3/2;

m_а=30,7Нм.

Определяем реакции в подшипниках в вертикальной плоскости.

1m_Ау=0

-R_By·(a+b)+F_r·a- m_а=0

R_By=(F_r·а- m_а)/ (a+b);

R_By= (899·0,058-30,7)/ 0,116;

R_By==184,8Н

Принимаем R_By=185Н

2m_Ву=0

R_Аy·(a+b)-F_r·b- m_а=0

R_Аy==(F_r·b+ m_а)/ (a+b);

R_Аy =(899·0,058+30,7)/ 0,116;

R_Аy =714,15Н

Принимаем R_Аy=714Н

Проверка:

F_Ку=0

R_Аy- F_r+ R_By=714-899+185=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1у=0;

М_2у= R_Аy·а;

М_2у=714·0,058;

М_2у =41,4Нм;

М_2’у= М_2у- m_а(слева);

М_2’у=41,4-30,7;

М_2’у =10,7Нм;

М_3у=0;

М_4у=0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_у, Нм (рис.6)

Рассматриваем горизонтальную плоскость (ось х)

1m_Ах=0;

Рис.6 Эпюры изгибающих и крутящих моментов ведомого вала.

F_М·(a+b+с)-R_Вх·(a+b)- F_t·a=0;

972·(0,058+0,058+0,094)-R_Вх·(0,058+0,058)-2431·0,058=0;

R_Вх=(204.12-141)/0,116;

R_Вх=544,13Н

R_Вх544Н

2m_Вх=0;

-R_Ах·(a+b)+F_t·b+F_м·с= 0;

R_Ах=(24310,058+9720,094)/0,116;

R_Ах=2003,15Н

R_Ах2003Н

Проверка

m_Кх=0;

-R_Ах+ F_t- F_м+R_Вх=-2003+2431-972+544=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1х=0;

М_2х= -R_Ах·а;

М_2х=-2003·0,058:

М_2х=-116,2Нм;

М_3х=- F_м ·с;

М_3х=-972·0,094;

М_3х=-8,65Нм

М_4х=0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_х.

Крутящий момент

Т_I-I=0;

Т_II-II=T₁=F_t·d/2;

Т_II-II=243118710^-3/2;

Т_II-II=227,3Нм

5 Расчет быстроходного вала редуктора

5.1 Исходные данные

Исходные данные выбираем из табл.1 и табл.2 с округлением до целых чисел:

Н;

Н;

Н.

;

Н;

Т₃=212,2Н;

d=63мм;

b=44мм.

Схема усилий, действующих на валы редуктора приведена на рис.3.

5.2 Выбор материала вала

Назначаем материал вала. Принимаем сталь 45 с пределом прочности σ_в = 700МПа

[1,c.34, табл.3.3].

Определяем пределы выносливости материала вала при симметричном цикле изгиба и кручения

[1,c.162]

[1,c.164]

; МПа;

; .

5.3 Определение диаметров вала

Определяем диаметр выходного конца вала под полумуфтой из расчёта на чистое кручение по формуле (4.1):

; мм.

Согласовываем d_в с диаметром муфты упругой втулочной пальцевой МУВП, для этого определяем расчетный момент, передаваемый муфтой по формуле (4.2):

Т_р3=Т₃К

где К – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации привода.

К=1,3…1,5 [1,c.272, табл.11.3]

Принимаем К=1,5

Подставляя в формулу (4.2) находим:

Т_р3=2191,5;

Т_р3=328,5Нм.

Необходимо соблюдать условие (4.3)

Т_р3<[T]

где [Т] – допускаемый момент, передаваемый муфтой.

В нашем случае необходимо принять [Т] 500Ни [1,c.277, табл.11.5]

Тогда принимаем окончательно

d_м2=40мм;

l_м2=82мм. (Длина полумуфты) Тип 1, исполнение 2.

Проверяем возможность соединения валов стандартной муфтой

;

; мм.

Так как соединение валов стандартной муфтой возможно.

Принимаем окончательно с учетом стандартного ряда размеров R_а40:

мм.

Намечаем приближенную конструкцию ведомого вала редуктора (рис.7), увеличивая диаметр ступеней вала на 5…6мм, под уплотнение допускается на 2…4мм.

Рис.7 Приближенная конструкция ведущего вала

мм;

мм – диаметр под уплотнение;

мм – диаметр под подшипник;

мм – диаметр под колесо.

5.4 Определение возможности изготовления вала-шестерни

Определяем размер х (рис.8)

(5.1)

Рис.8 Схема для определения размера х

По ГОСТ23360-78 для диаметра 45мм предварительно выбираем шпонку сечением bh=149мм. Подставив в формулу (5.1) значения получим

; мм,

так как размер получился отрицательный, значит изготовление вала и шестерни отдельно невозможно. Определяем размеры вала-шестерни (рис.9).

Рис.9 Приближенная конструкция вала-шестерни

мм;

мм – диаметр под уплотнение;

мм – диаметр под подшипник;

мм – диаметр технологического перехода;

мм – диаметр впадин зубьев;

мм – диаметр вершин зубьев;

мм – делительный диаметр.

5.5 Эскизная компоновка вала-шестерни

Назначаем предварительно подшипники шариковые радиальные однорядные средней серии по мм подшипник №308, у которого D_п=90мм; В_п=23мм [1,c.394, табл.П3].

Выполняем эскизную компоновку вала редуктора. Необходимо определить длину вала L и расстояния от середины подшипников до точек приложения нагрузок a, b и с (рис.10).

l=(0,8…1)d_а – расстояние между серединами подшипников;

l=(0,8…1)67; принимаем l=60мм;

а=b=l/2;

а=b=30мм;

(30…50)мм - расстояние от торца подшипника до торца полумуфты.

Принимаем 40мм.

с= Вп/2+40+lм/2;

с=23/2+40+82/2;

с=93,5мм

Принимаем с=94мм.

L=Вп/2+a+b+c+ lм/2;

L=23/2+30+30+94+82/2;

L=206,5мм;

Принимаем L=210мм.

Рис.10 Эскизная компоновка вала-шестерни

5.6 Расчет вала-шестерни на изгиб с кручением.

Заменяем вал балкой на опорах в местах подшипников.

Рассматриваем вертикальную плоскость (ось у)

Изгибающий момент от осевой силы Fа будет:

m_а=[Fad/2]:

m_а=164·6310^-3/2;

m_а=5,2Нм.

Определяем реакции в подшипниках в вертикальной плоскости.

1m_Ау=0

-R_By·(a+b)+F_r·a- m_а=0

R_By=(F_r·а- m_а)/ (a+b);

R_By= (899·0,03-5,2)/ 0,06;

R_By==362,8Н

Принимаем R_By=363Н

2m_Ву=0

R_Аy·(a+b)-F_r·b- m_а=0

R_Аy==(F_r·b+ m_а)/ (a+b);

R_Аy =(899·0,03+5,2)/ 0,06;

R_Аy =536,16Н

Принимаем R_Аy=536Н

Проверка:

F_Ку=0

R_Аy- F_r+ R_By=536-899+363=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1у=0;

М_2у= R_Аy·а;

М_2у=536·0,03;

М_2у =16,1Нм;

М_2’у= М_2у- m_а(слева);

М_2’у=16,1-5,2;

М_2’у =10,9Нм;

М_3у=0;

М_4у=0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_у, Нм (рис.11)

Рассматриваем горизонтальную плоскость (ось х)

1m_Ах=0;

F_М·(a+b+с)-R_Вх·(a+b)- F_t·a=0;

972·(0,03+0,03+0,094)-R_Вх·(0,03+0,03)-2431·0,03=0;

R_Вх=(149,7-72,9)/0,06;

R_Вх=1279,3Н

R_Вх1279Н

2m_Вх=0;

-R_Ах·(a+b)+F_t·b+F_м·с= 0;

R_Ах=(24310,03+9720,094)/0,06;

R_Ах=2738,3Н

R_Ах2738Н

Проверка

m_Кх=0;

-R_Ах+ F_t- F_м+R_Вх=-2738+2431-972+1279=0

Назначаем характерные точки 1,2,2ё’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1х=0;

М_2х= -R_Ах·а;

М_2х=-2738·0,03:

Рис.11 Эпюры изгибающих и крутящих моментов вала-шестерни

М_2х=-82,2Нм;

М_3х=- F_м ·с; М_3х=-972·0,094; М_3х=-8,65Нм

М_4х=0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_х.

Крутящий момент

Т_I-I=0;

Т_II-II=T₁=F_t·d/2; Т_II-II=24316310^-3/2; Т_II-II=76,6Нм

6 Подбор подшипников быстроходного вала

Исходные данные

n₂=n_II=481,5мин^-1;

d_п2=40мм;

R_Аy=536Н;

R_Ах=2738Н;

R_By=363Н;

R_Вх=1279Н;

Н.

Определяем радиальные нагрузки, действующие на подшипники

;

;

Здесь подшипник 2 – это опора А в сторону которой действует осевая сила F_а (см. рис.11).

;

;

Назначаем тип подшипника, определив отношение осевой силы к радиальной силе того подшипника, который ее воспринимает (здесь подшипник 2)

;

;

Так как соотношение меньше 0,35, то назначаем шариковый радиальный однорядный подшипник легкой серии по d_п2=40мм [1,c.217, табл.9.22].

Подшипник № 208, у которого:

D_n1=80мм;

В_n1=18мм;

С₀=17,8кН – статическая грузоподъемность;

С=32кН – динамическая грузоподъемность. [1,c.393, табл.П3].

Определяем коэффициент осевого нагружения по отношению .

; ;

При е=0,19 [1,c.212, табл.9.18].

Так как меньших значений отношения нет ориентировочно считаем е=0,15

Проверяем выполнение неравенства

;

где V – коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца V=1.

.

Определяем номинальную долговечность подшипников в часах

[1,c.211]; (6.1)

F_э=VF_r2KK_τ; [1,c.212];

где K - коэффициент безопасности;

K =1,3…1,5 [1,c.214, табл.9.19];

принимаем K =1,5;

K_τ – температурный коэффициент;

K_τ =1 (до 100ºС) [1,c.214, табл.9.20];

F_э=127901,51; F_э=4185Н=4,185кН.

Подставляем в формулу (6.1):

; ч.

По условию срок службы редуктора – 4 года в две смены. Исходя из того, что в году 260 рабочих дней имеем:

L_зад=260824; L_зад=16640ч:

L_зад>L_h.

Необходимо выбрать подшипник средней серии по d_п2=40мм [1,c.217, табл.9.22].

Подшипник № 308, у которого:

D_n1=90мм;

В_n1=23мм;

С₀=22,4кН – статическая грузоподъемность;

С=41кН – динамическая грузоподъемность.

Подставляем в формулу (6.1):

; ч.

Сейчас условие L_задh выполняется.

7 Подбор подшипников тихоходного вала

Исходные данные

n₃=n_III=160,5мин^-1;

d_п3=40мм;

R_Аy=714Н;

R_Ах=2003Н;

R_By=185Н;

R_Вх=544Н;

Н.

Определяем радиальные нагрузки, действующие на подшипники

;

;

Здесь подшипник 2 – это опора А в сторону которой действует осевая сила F_а (см. рис.6).

;

;

Назначаем тип подшипника, определив отношение осевой силы к радиальной силе того подшипника, который ее воспринимает (здесь подшипник 2)

;

;

Так как соотношение меньше 0,35, то назначаем шариковый радиальный однорядный подшипник легкой серии по d_п3=40мм [1,c.217, табл.9.22].

Подшипник № 208, у которого:

D_n2=80мм;

В_n2=18мм;

С₀=17,8кН – статическая грузоподъемность;

С=32кН – динамическая грузоподъемность. [1,c.393, табл.П3].

Определяем коэффициент осевого нагружения по отношению .

; ;

При е=0,19 [1,c.212, табл.9.18].

Так как меньших значений отношения нет ориентировочно считаем е=0,15

Проверяем выполнение неравенства

;

где V – коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца V=1.

.

Определяем номинальную долговечность подшипников в часах

[1,c.211]; (6.1)

F_э=VF_r2KK_τ; [1,c.212];

где K - коэффициент безопасности;

K =1,3…1,5 [1,c.214, табл.9.19];

принимаем K =1,5;

K_τ – температурный коэффициент;

K_τ =1 (до 100ºС) [1,c.214, табл.9.20];

F_э=121261,51; F_э=3189Н=3,189кН.

Подставляем в формулу (6.1):

; ч.

Условие L_задh выполняется.

8 Подбор и проверочный расчет шпонки быстроходного вала

Выбор и проверочный расчет шпоночных соединений проводим по [4].

Рис.12 Сечение вала по шпонке

Для выходного конца быстроходного вала при d=34 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=10x8 мм² при t=5мм (рис.12).

При длине ступицы муфты l_М=82 мм выбираем длину шпонки l=70мм.

М атериал шпонки – сталь 45 нормализованная. Напряжения смятия и

условия прочности определяем по формуле:

где Т – передаваемый момент, Нмм; Т_II=76,7Н

l_р – рабочая длина шпонки, при скругленных концах l_р=l-b,мм;

[]_см – допускаемое напряжение смятия.

С учетом того, что на выходном конце быстроходного вала устанавливается полумуфта из ст.3 ([]_см=110…190 Н/мм²) вычисляем:

У словие выполняется.

9 Подбор и проверочный расчет шпонок тихоходного вала

Для выходного конца тихоходного вала при d=34 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=10x8 мм² при t=5мм. Т_II=218,7Н

При длине ступицы муфты l_М=82 мм выбираем длину шпонки l=70мм.

С учетом того, что на выходном конце быстроходного вала устанавливается полумуфта из ст.3 ([]_см=110…190 Н/мм²) и Т_III=218,7Н вычисляем:

Условие выполняется.

Для соединения тихоходного вала со ступицей зубчатого колеса при d=45 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=14x9 мм² при t=5,5мм. При l_ст=50 мм выбираем длину шпонки l=40мм.

Материал шпонки – сталь 45 нормализованная. Проверяем напряжения смятия и условия прочности с учетом материала ступицы чугуна СЧ20 ([]_см=70…100 МПа) и Т_III=218,7Н:

У словие выполняется.

Выбранные данные сведены в табл.3.

Таблица 3

Параметры шпонок и шпоночных соединений

10 Выбор системы и вида смазки.

Скорость скольжения в зацеплении V_S = 1.59 м/с. Контактные напряжения _Н = 482,7 Н/мм². По таблице 10.29 из [3] выбираем масло И-Т-Д-680.

Используем картерную систему смазывания. В корпус редуктора заливаем масло так, чтобы венец зубчатого колеса был в него погружен на глубину h_м (рис.12):

Рис.13 Схема определения уровня масла в редукторе

h_{м max} 0.25d₂ = 0.25183 = 46мм;

h_{м min} = 2m = 22 = 4мм.

При вращении колеса масло будет увлекаться его зубьями, разбрызгиваться, попадать на внутренние стенки корпуса, откуда стекать в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которым покрываются поверхности расположенных внутри корпуса деталей, в том числе и подшипники.

Объем масляной ванны

V = 0.65P_II = 0.653,866 = 2.5 л.

Контроль уровня масла производится пробками уровня, которые ставятся попарно в зоне верхнего и нижнего уровней смазки. Для слива масла предусмотрена сливная пробка. Заливка масла в редуктор производится через съемную крышку.

И для вала-шестерни, и для зубчатого колеса выберем манжетные уплотнения по ГОСТ 8752-79. Установим их рабочей кромкой внутрь корпуса так, чтобы обеспечить к ней хороший доступ масла.

11 Сборка редуктора

Для редуктора принимаем горизонтальную конструкцию разъемного корпуса, изготовленного литьем из серого чугуна СЧ15. Устанавливаем зубчатую пару с подшипниками. Для предотвращения задевания поверхностей вращающихся колес за внутренние стенки корпуса внутренний контур стенок провести с зазором х=8…10мм [3]; такой же зазор предусмотреть между подшипниками и контуром стенок. Расстояние между дном корпуса и поверхностью колес принимаем у4х; у(32…40)мм

Для малонагруженных редукторов (Т₂500Нм) определяем толщины стенок крышки и основания корпуса

; мм, принимаем мм.

Для крепления крышек подшипников в корпусе и крышке предусматриваем фланцы. Крышки торцовые для подшипников выбираем по табл.143 (глухие) и 144 (с отверстием для манжетного уплотнения) [2, т.2, с.255].

Для быстроходного вала:

крышка торцовая глухая типа 2 исполнения 2 диаметром D=90мм ГОСТ18511-73;

крышка торцовая с отверстием для манжетного уплотнения типа 1 исполнения 2 диаметром D=90мм ГОСТ18512-73.

Для тихоходного вала:

крышка торцовая глухая типа 2 исполнения 2 диаметром D=80мм ГОСТ18511-73;

крышка торцовая с отверстием для манжетного уплотнения типа 1 исполнения 2 диаметром D=80мм ГОСТ18512-73.

Прорисовываем корпус и крышку редуктора с учетом рекомендаций [3.с.219].

Устанавливаем верхнюю крышку на винты и закручиваем пробки.

Список использованной литературы

1. С.А. Чернавский и др. «Курсовое проектирование деталей машин» М. 1987г.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. -8-е изд. перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение, 1999

3. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. – М.: Высш. шк., 1991

4. Чернин И.М. и др. Расчеты деталей машин. – Мн.: Выш. школа, 1978