2Z_{чист.точ}.=30%*2Z_точ=30%*2Z₈;

2Z_общ.=2*(0,8+0,3)=2,2 мм [1, С. 7, m. 3]

2Z_см=2*0,55=1,1 мм [1, С. 31, m 29]

2Z_кр.=2*40*0,5\1000=0,04 мм

2Z₈=2,2+1,1+0,04=3,34 мм

2Z_{чист.точ}.=30%*2Z_общ.8

2Z_чист.=0,3*3,34=1,002 мм

2Z_черн=3,34–1,002=2,338 мм

2Z_общ=2Z₈+2Z₁₇;

2Z₁₇=0,9–0,5=0,4 [1, m. 9, С. 8]

Припуски на линейные размеры общей длины инструмента.

2Z_общ.=3^+0,002[1, С. 19, m. 15]

2Z_шлиф.=0,2 [1, C.28, m. 27]

2Z_{чист.точн.}=1

2Z_{черн.точн}=1,8

Припуск на заточку фрез

Z₁₃=0,4÷0,6~0,5 мм [1, C.26, m. 29]

№ оп.	Наименование операции	2Z	h	Ra
17	Круглошлифовальная Доводка	0,4	8	0,63
8a	Чистовое обтачивание по наружн. пов-ти	1,0	12	6,3
8б	Черновое обтачивание по наружн. Пов-ти	2,3	14	12,5

Расчет операционных размеров на наружный диаметр рабочей части

1. A₁₇=63_-0,046; h8; √ Ra 0,63

2. A_{8a min чист}= A₁₇+2Z₁₇=63+0,4=63,4 мм

A_{8a max чист} =A_{8 min чист}+Tdh12=63,4+0,3=63,7 мм

A_{8a чист}=ø63,7_-0,3; h12; √ Ra 6,3

1. A_{б min черн}= A_{8a чист max}+2Z_чист=63,7+1,002=64,702 мм

A_{б max черн}= A_{8a чист min}+Tdh14=64,702+0,74=65,442 мм

A_{8 черн}= ø65,442_-0,74; h14; √ Ra 12,5

Определяем наружный диаметр заготовки для рабочей части фрезы.

А_{заг. min}= A_{8 черн.} +2Z_{8 черн}=65,442+2,338=67,78 мм

А_{заг. max}= А_{заг. min}+2Z_{8 черн}+Td_заг=67,78+1,0=68,78 мм

Д_и.з=70^+0,3_-1,0(по ГОСТ 7505–83)

Расчет фактических припусков на черновую токарную обработку.

2Z_max= А_{заг. max} – А_{8 черн min}=70,3–64,702=5,59 мм

2Z_min= А_{заг. min} – А_{8 черн max}=69–65,442=3,558 мм

Расчет массы заготовки

1. L_и.з=L+5 мм=40+5=45 мм

2. Определяем массу круглой поковки

М_п=3,14 (70+1,3/2)²/4

1. Диаметр прутка, от которого будет отрезана заготовка для получения поковки

L_п/Д_п=45/70=0,6=>Д_и.з=(40÷45)·³√М_п=43∙³√1,519=49,4; Д_и.з=ø 50^+0,2_-0,9

1. определяем нормативную массу прутка длиной 100 мм

М_нор.=

1. Длина исходной заготовки для ковки

L_и.з=

Проверка: L_и.з/Д_и.з=93,5/50=1,87<2,5

1. рассчитываем массу исходной заготовки для прутка.

Расчет массы детали

m_a.=V_a·ρ·10^-9 (кг)

V_д = V₁ – V₂ – V₃ – V₄ – V₅

;

;

;

С=(63 – 27) / 2 = 18;

V₅=S_Δ·l_кан=0,5·a·h· l_кан=0,5·9·10·40=1800м³

V_а=124. 626,6–18. 312,48–3. 124,8–12. 589,89–1800=88. 799,49м³

m_a.=V_a·ρ·10^-9 =88. 799,49·8100· 10^-9=0,719 кг.

1. Определяем КИМ

2.6 Расчет (назначение) режимов резания на 5 разнохарактерных операциях

025 Токарная программная.

1-й переход-рассверливание отверстия

Станок 16К20Т

Сверло спиральное Ø22 мм

По карте 1 определяем необходимые стадии обработки. Для Ø27 мм, соотв. 7 классу заготовки необходимо вести обработку: чистовая стадия 13…12 кв. [п. 5]

1. Определяем глубину резания

T=2 мм

1. Назначаем подачу

S_om=0,95; V_m=17,3; P_m=3430; N_m=1,77 [К. 47, Л.1, С 130]

Поправочный коэффициент на подачу К_SM=0,85 [1, К. 53, Л.1, С 143]

S₀=0,95·0,85=0,8 мм/об.

Скорость корректируем по формуле.

V=V_m·K_Vm· K_V3· K_Vж · K_Vm· K_Vw· K_Vu· K_Vc

K_VM= 0,85; K_V3=1,0; K_Vж=1,0; K_Vт=1,0; K_Vw=1,0; K_Vu=1,0;

K_Vl=1,0.

V=17,3·0,85·1·1·1·1·1·1=14,7 м/мин

1. Определяем частоту вращения

1. Значение минимальной подачи

S_мин=S₀·n=0,8·208=166,4 мм/мин

Корректируем по паспорту станка п_д=180 мин^-1;

S_Мф=169 мм/мин; S_оф=0,8 мм/об

1. Корректируем табличные значения мощности резания и осевой силы.

N=

K_NM=K_PM=0,85

1. N_д=4кВт;η=0,81

– условие выполняется

P=4035H, Что допустимого значения по стандарту.

1. Основное время

L₁=5; L₂=5; L₃=5 [1, пр-ие 23, С. 329]

2-ой переход – подрезание торца.

1. Определяем глубину резания

T=0,8 мм [1, к. 2, п. 4, с37]

1. Назначаем подачу

S_от=0,22 мм/об [1, к. 6, л. 1, с. 46]

1. Определяем период стойкости резца:

Т=45 мин [1, пр-ие 13, л. 2, с. 317]

Поправочные коэффициенты на подачу

К_Sm=1; К_Sy=0,8; К_Sr=1; К_Sk=0,8; К_S4k=1 [1, к. 8, л. 1, с. 48–49], тогда

S_от=0,22·0,8·0,8=0,14 мм/об

1. Определяем скорость резания

V_m=327 м/мин [1, к. 22, с. 81]

Поправочные коэффициенты на скорость

K_Vc=1; K_V0=1; K_Vj=0,75; K_VM=1; K_Vφ=1; K_Vm=0,8; K_Vж=0,75

V_m=327·0,75·0,8·0,75·1·1·1·1=147,15 м/мин

1. Определяем частоту вращения

Корректируем по паспорту станка16К20Т1 и принимаем n= 630 мин^-1

1. Определяем действительную скорость резания

1. Определяем мощность резания

N_рез=5,1 [КВт] [1, к. 21, л. 1, с. 73]

1. Определяем мощность на шпинделе

N_шп=N_э·η=10·0,75=[кВт] – обработка возможна

1. Определяем основное время

L_p=l+l₁+l₂;

l₁+l₂=2 мм [1, пр=ие 22, с. 328]

L_p=45+2=47 мм

3-ий переход-растачивание торцовой выточки.

Для растачивания выточки по 14 кв заготовки-11…9 кв. детали выбираем получистовую стадию обработки.

[1, к. 1, л. 2]

1. Выбираем глубину резания

t=1 мм

2. Назначаем подачу

S_от=0,49 мм/об. [к. 4, л. 2, с. 41]

Поправочные коэффициенты на подачу

K_SИ1=0,8; K_Sp1=1,05; K_Sд=1; K_Sm=0,9; K_Sy=1,2; K_Sп=1; K_S4=1; K_Sj=0,75; K_St=0,8

S_от=0,49·0,8·1,05·1·1·0,9·1,2·1·1·1,75·0,8=0,26 мм/об

3. Определяем скорость резания

V=66 мм/об [1, к. 30, л. 2, с. 94]

Поправочные коэффициенты на скорость

K_VN=0,3; K_Vр=1,00; K_Vм=0,8; K_Vт=1,0; K_Vж=1,0; K_Vс=1,0; K_Vот=0,9;

V=66·0,3·1·0,8·1·1·1·0,9=14,2 мм/мин

1. Определяем частоту вращения

Корректируем по паспорту станка и принимаем n_д=200 мин^-1

1. Определяем действительную скорость резания.

1. Определяем мощность

N=6,3 кВт

1. Определяем основное время

L_p.x =l+l₁+l₂; l₁+l₂=5 мм

L_p.x =21+5=26 мм

4-ый переход – прорезать канавку

Для прорезания канавки по 15 кВ заготовки-11…9 кв детали-выбираем получистовую стадию обработки.

1. Выбираем глубину резания

t=1,3 мм

1. Назначаем подачу

S_от=0,49 мм/об [1, к. 4, л. 2, с. 41]

Поправочные коэффициенты на подачу

K_SH1=0,8; K_Sp1=1,05; K_Sд=1; K_Sh=1; K_Sм=0,9; K_Sy=1,2; K_Sn=1; K_Sφ=1; K_Sj=075; K_St=0,8.

S_от=0,49·0,8·1,05·1·1·0,9·1,2·1·1·0,75·0,8=0,26 мм/об

1. Определяем скорость резания

V=54 мм/мин

Поправочные коэффициенты на скорость.

K_VИ=0,3; K_Vр=1; K_Vм=0,8; K_Vт=0,8; K_Vж=1; K_Vс=1; K_Vот=0,9

V=54·0,3·1·0,8·0,8·1·1·0,9=9 мм/мин

4. Определяем частоту вращения.

Корректируем по паспорту станка и принимаем п_д=71 мин^-1

1. Определяем действительную скорость резания.

1. Определяем мощность

N=6,3 кВт

1. Определяем основное время.

L_p.х=l+l₁+l₂; l₁+l₂=1+5=6 мм.

L_p.х=18+6=24 мм

5-ый переход-развертывание отверстия.

Для развертывания отверстия по 10 кВ заготовки – 7…9кВ детали выбираем чистовую стадию обработки [1, к. 1, л. 2, стр. 122] Ø27Н7 (^+0,02)

1. Определяем глубину резания.

T=0,06 мм

1. Назначаем подачу.

S_от=0,97 мм/об [1, к. 53, л. 1, с. 143]

Поправочный коэффициент на подачу. К_SM=0,85.

S_оф=0,97·0,85·1·1·1·1·1·1=7,39 м/мин.

3. Определяем скорость резания.

V_T=8,7 [1, к. 49, л. 1, с. 134]

Поправочные коэффициенты на скорость резания

K_Vм=0,85; K_VЗ=1; K_Vж=1; K_Vт=1; K_Vw=1; K_Vn=1; K_Vl=1.

V=8,7·0,85·1·1·1·1·1·1=7,39 м/мин

1. Определяем частоту вращения

принимаем

1. Определяем минутную подачу

S_мин= S₀ ·п=0,8·89=71,2 мм/мин

Корректируем по паспорту станка и принимаем S_Мф=63 мм/мин.

– обработка возможна

1. Определяем основное время

[1, пр-ие 23, с. 329]

045 Фрезерная

1. Фрезерование стружечных канавок на цилиндрической поверхности. Фреза двухугловая Д=60 мм; Z=20; B=20 мм; t=9 мм; S_Z=0,06–0,04 [1, к. 194, с. 333]; V=33 м/мин; n=175 [1, к. 196, с. 335]; S_M=173

Поправочные коэффициенты на режимы резания

K_nv= K_nn= K_nSM=0,6; K_nv= K_nn= K_nSM=1; K_φv= K_φn= K_φSM=1,05, при φ=45⁰; K_вv= K_вn= K_вSM=0,8

V_H=33·0,6·1·1,05·1,12·0,8=18,6 м/мин;

n=175·0,6·1·1,05·1,12·0,8=99 мин^-1;

S_M=173·0,6·1·1,05·1,12·0,8=97 мм/мин

Корректируем по паспорту станка:

n=100 мин^-1; S_M=100 мм/мин

1. Определяем фактическую скорость резания.

V_Ф=

1. Определяем фактическую подачу на 1 зуб фрезы.

S_Z=

Проверка выбранных режимов по мощности.

1. Мощность, потребляемая на резание, составляем 1,2 кВт [2, к. 197, с. 337]

2. Найденное значение мощности провнряется по мощности электродвигателя с учетом К.П.Д станка.

При N_д=7,5 кВт и К.П.Д станка η=0,8, мощность на шпинделе N_э будет.

N_э= N_д·η=7,5·0,8=6 кВт, т.е. больше мощности, потребной на резание =>установленный режим резания по мощности осуществим.

1. Определяем основное время.

t= Lp/Sm*i

L_p.=l+l₁+l₂; l₁=25 мм [3, пр-ие 4, л. 5, с. 373]

L₂=0 мм

L_p.=40+25=65 мм; i=Z=8

t₀=65*8/100=5,2 мин

060. Внутришлифовальная.

Внутришлифовальный станок 3К228В. Шлифование с продольной подачей. L=40 мм; Ra0,63.

1. Определяем скорость главного движения резания шлифовального круга.

V_K=30–35 м/сек [1, с. 301, т. 55]

По паспортным данным станка 3К228В диаметр нового круга Д_к=0,9 (Д_отв)=0,9·27=24,3 мм; П_к=13.000 мин^-1

V_K=3,14*24,3*13000/1000*60=16,5 м/сек, принимаем V_K =17 м/сек

1. Скорость движения окружной подачи.

V_д=20–40 м/мин [1, т. 55, с 301]

Принимаем V_д=30 м/мин

1. Определяем частоту вращения заготовки

П_д=1000*Vd/πD=1000*30/3,14*27=354 мин – 1

1. Поперечная подача круга.

S_t=0,0025–0,01 мм/ход, принимаем S_t=0,006 мм/ход.

1. Продольная подача на оборот заготовки.

S₀= S_д·В_К (мм/об); S_д=(0,25–0,4) В [1, т. 55, с. 301]

Принимаем S_д=0,3; В=32 мм [2, т. 6]

S₀=0,3·32=9,6 мм/об

1. Скорость движения продольной подачи

S_прод.=Sa* πD/1000=9,6*354/1000=3,4 м/мин

1. Определяем мощность, затрачиваемую на резание.

N=C_N·V₃^r·t^x·S^y·d^q

C_N=0,36; r=0,35; x=0,4; y=0,4; q=0,3 [1, т. 56]

N=0,36·30^0,35·0,006^0,4·9,6^0,4·27^0,3=1,0 кВт.

По паспорту станка мощность двигателя шлифовального круга N_д= 5,5 кВт

1. Проверяем, достаточна ли мощность двигателя шлифовальной бабки.

N_шп= N_М·η=5,5·0,85=4,6 кВт

N_рез< N_шп

1,0<4,6, т.е. обработка возможна

1. Основное время.

Т₀=(L/ πd*S0*St) * K

При перебеге круга на каждую сторону, равную 0,5 Вк=0,5·17=8,5 мм, L=l=B₃=40 мм.

Т₀=0,68 мин

065 Заточная.

Форма круга Т

Материал монокорунд 431

Зернистость-16–12

Твердость-СМ3-С1

Связка керамическая К5

Скорость круга V_K-20÷25 м/сек

Подача продольная S_пр=2÷3 м/мин

Подача на глубину S_t=0,02–0,04 мм/дв. ход.

Диаметр заточного круга – 125 мм

Ширина круга, Вк=15 мм

1. Частота вращения шлифовальногго круга

n=1000V/ πD=3057 мин-1

1. Основное время.

Т₀=2 (l+l1+l2)/Sпр*1000 * K* z (мин)

l₁=42,12 мин; l₂=3÷5, l₂=4 мм.

h=0,5 мм; К=1,2–1,5

Т₀=13,7 мин

1. Расчет норм времени

025 Токарная программная.

1. Определяем общее основное время

Т_0общ=0,375+0,5+0,5+0,325+1,1=2,8 мин

1. Определяем вспомогательное время.

   1. Вспомогательное время на установку и снятие детали

t_в1=0,32 мин [к. 6, л. 1, с. 57]

2.2 Вспомогательное время, связанное с операцией

t_в2=0,32+0,04+0,31+0,15+0,19+0,03=1,04 мин [к. 14, с. 79]

2.3 Вспомогательное время на контрольные измерения.

t_в=0,10 [к. 15, п. 147, л. 5, с. 84]

t_в=0,13 [к. 15, п. 184, л. 7, с. 86]

t_в=0,24 [к. 15, п. 228, л. 8, с. 87]

t_в=0,11 [к. 15, п. 16, л. 2, с. 81]

t_в0=0,10+0,13+0,24+0,11=0,58 мин

Определяем общее вспомогательное время.

t_в.общ=0,32+1,04+0,58=1,94 мин.

1. Определяем оперативное время.

Т_оп.= t₀+ t_в=2,8+1,94=4,74 мин

1. Время на обслуживание рабочего места составляет 8% от оперативного времени.

Т_обс.=0,08·4,74=0,379 мин [к. 16, с. 90]

1. Время перерывов на отдых и личные потребности в условиях многостаночного обслуживания равно 2,0% от Т_оп.[к. 18, с. 93]

t_отл=0,02·4,74=0,0948 мин.

1. Норма штучного времени.

Т_шт.= t_оп+ t_обс+ t_отл=4,74+0,379+0,0948=5,2 мин

1. Подготовительно-заключительное время.

Т_п.з=4 мин; Т_п.з=9 мин; Т_п.з=2,5 мин; Т_п.з=0,2 мин; Т_п.з=1 мин; Т_п.з=1 мин; Т_п.з=1,5 мин; Т_п.з=0,4 мин; Т_п.з=5 мин; Т_п.з=2 мин.

Т_п.з=4+9+2,5+0,2+1+1+1,5+0,4+5+2=27,6 мин

1. Штучно-калькуляционное время.

Т_ш-к= Т_шт+Тпз/ π=5,476 мин

045 Фрезерная

1. Т₀=5,2 мин

2. Определяем вспомогательное время.

   1. Время на установку и снятие детали

t_в1=0,37 мин [к. 7, п. 8, с. 40]

1. время, связанное с переходом

t_в2=0,18 мин

t_в2=0,04·8=0,32 мин

t_в2=0,18 мин [к. 31, п. 2, с. 108]

t_в.общ=0,18+0,32+0,18=0,68 мин

1. время на контрольное измерение

t_в4=0,23 мин [к. 86, л. 1, с. 185]

Определяем общее вспомогательное время

t_в.общ=0,37+0,68+0,23=1,28 мин

1. Опрееляем оперативное время.

Т_оп.= t₀+ t_в=5,2+1,28=6,48 мин.

1. Время на обслуживание рабочего места составляет 3,5% от Т_оп. [к. 32, с. 109]

t_обс=0,035·6,48=0,2268 мин

1. Время перерывов на отдых и личные потребности составляет 4% от Т_оп.

t_отл=0,04·6,48=0,2592 мин.

1. Норма штучного времени

Т_шт= t_оп+ t_обс+ t_отл=6,48+0,2268+0,2592=6,96 мин

1. Т_п.з

t_п.з=22 мин [к. 32, п. 5, с. 110]

t_п.з=7 мин [к. 32, п. 24]

Т_п.з=22+7=29 мин

8. Т_ш-к

Т_ш-к= Т_шт+ Тпз/ π=7,25 мин

060 Внутришлифовальная

1. Т₀=0,68 мин

2. Определяем вспомогательное время.

   1. время на установку и снятие детали.

t_в1=0,25 мин [3, к. 47, п. 2, с. 132]

1. время, связанное с переходом.

t_в2=1,5 мин [3, к. 47, п. 19, с. 132]

t_в2=0,22 мин [3, к. 86, п. 75, с. 188]

Определяем общее вспомогательное время.

t_в.общ=0,25+1,5+0,22=1,97 мин

1. Определяем оперативное время.

Т_о.п=0,68+1,97=2,65 мин.

4. Время на обслуживание рабочего места составляет 4% от Т_оп

t_обс=0,04·2,65=0,106 мин.

5. Норма штучного времени.

Т_шт.=0,1061+0,106+2,65=2,86 мин

6. Т_п.з

t_п.з=12 мин [3, к. 46, с. 131, п. 1]

t_п.з=7,0 мин [3, к. 46, с. 131, п. 8]

Т_п.з=19 мин

7. Т_ш-к

Т_ш-к=2,86+19/100=3,05 мин

065 Заточная

1. Т₀=13,7 мин.

2. Определяем вспомогательное время.

   1. время на установку и снятие детали

t_в1=0,26 мин [к. 7, п. 1, с. 40]

1. время, связанное с переходом

t_в2=0,65 мин [к. 82, п. 2]

1. время на контрольные измерения.

t_в3=0,26 мин [к. 86, л. 1, с. 185]

Определяем общее вспомогательное время

t_в.общ=0,26+0,65+0,26=1,17 мин

1. Определяем оперативне время.

Т_оп.=13,7+1,17=14,87 мин.

4. время на обслуживание рабочего места составляет 10% от Т_оп.

t_обс.=14,87·0,1=1,48 мин.

время перерывов на отдых и личные потребности составляет 4% от Т_оп

t_отл=0,04·14,87=0,59 мин

6. Норма штучного времени

Т_шт=14,87+1,48+0,59=16,94 мин.

7. Т_п.з

Т_п.з=27 мин

8. Т_ш-к

Т_ш-к=16,94+27/100=17,21 мин

3. Конструкторский раздел

3.1 Описание и расчет измерительного инструмента

Измерительные инструменты, применяемые для промежуточного контроля заготовка и окончательного контроля детали (изделия), в

зависимости от типа производства могут быть как стандартными, так и специальными. Для одной из операций проектируемого технологического процесса необходимо сконструировать измерительный инструмент, прибор или контрольное приспособление. Использование для контроля специальных калибров, сложных приборов и приспособлений должно способствовать повышению производительности труда, создавать условия для улучшения качества продукции и снижения ее себестоимости.

В качестве проектируемого измерительного инструмента могут быть выбраны гладкие и резьбовые предельные калибры, шлицевые калибры, конусные калибры, пространственные калибры для проверки межосевого расстояния и др.

В данном случае проектируются пробка проходная и пробка непроходная для контроля посадочного отверстия фрезы диаметром Ø27Н7 (+0,02).

1. Определяем азмеры калибр-пробок для отверстия диаметром Д=27 мм с полем допуска Н7. По ГОСТ 25347–82 находим предельные отклонения отверстия; они равны +21 мкм и 0. Следовательно,

Д_max=27,021 мм;

Д_min=27,000 мм.

По ГОСТ 24853–81 находим допуски и предельные отклонения калибров для IТ7:

Н=0,004; у=0,003, Z=0,003.

Наибольший размер новой проходной калибр-пробки.

ПР_max=D_min+Z+H\2=27,000+0,003=0,002=27,005 мм.

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление Н=0,004 мм равен 27,005–0,004

Исполнительные размеры:

– наибольший 27,005 мм

– наименьший 27,001 мм

Наименьший размер изношенной проходной калибр пробки рпи допуске на износ у=0,003 мкм равен

ПР_изн.=D_min-y=27,001–0,003=26,998 мм

Наибольший размер новой непроходной калибр-пробки.

НЕ_max=D_max+H/2=27,021+0,002=27,023 мм

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, равен 27,023_-0,004

Исполнительные размеры:

– наибольший 27,023 мм

– наименьший 27,019 мм

3.2 Описание и расчет приспособления

Рассчитать и сконструировать приспособление для фрезерования торцового шпоночного паза.

Расчет приспособления ведем на точность и усилие зажима.

I Расчет приспособления на точность.

Правильно выбрать степень точности изготовления деталей можно только при точном учете всех возникающих в процессе производства погрешностей.

Сумма всех погрешностей определяется из выражения:

∑ ε=К· ε_баз+ ε_уст+ ε_обр-ки+[ε]_{присп-ия}; [], где К=0,8÷0,85 – коэффициент уменьшения погрешности базирования;

ε_баз-погрешность базирования при выполнении данной операции;

ε_уст – погрешность установки, возникающая под действием зажимных сил резания;

ε_обр-погрешность обработки детали на данной операции;

[ε]_{присп-ия} – погрешность допустимая для данного приспособления и вызываемая неточностью его изготовления.

ε_обр=К'·ω,

где К'=0,6÷0,8

ω – табличное значение средней экономической точности []

Фрезерование проводим по 11 квалитуту. Ширина шпоночного паза 12^=0,11

ε_обр=0,8·0,11=0,088 мм

ε_баз=0 [

ε_уст=0,09 мм[

[ε]_{присп-ия}=0, для новог приспособления

∑ ε=0,85·0+0,009+0,088=0,178 мм

Если допуск на размер детали ТО=0,43, а сумма всех погрешностей ∑ ε=0,178 мм, то необходимо, чтобы соблюдалось условие:

∑ ε≤Td (TD)

0,178≤0,43 (по 14 кв.) – условие выполнено

II Расчет зажимного усилия.

W= KF/ff=0,1÷0,15

F=Rl/l1=l2

Rl-F(l₁+l₂)=0;

Rl-F₁l₁-F₂l₂=0

Сил резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании-окружная сила Н.

Где S_z=0,5–1,2 мм/об[

С_р=68,2; х=0,86; у=0,72; q=0,86; W=0 [

Для дисковой трехсторонней резы по ГОСТ 3755–78 D=63 мм; В=12 мм; d=22 мм; Z=16 [

К_мр=

К_мр=

К=К₀· К₁ ·К₂· К₃· К₄ ·К₅=1,5·1·1,9·1,2·1·1=3,42

К₀=1,5; К₁ =1; К₂=1,9; К₃=1,2; К₄ =1К₅=1

W=395,581 H

Заключение

Выполненная работа носила обучающий характер на заключительном этапе обучения в колледже.

В результате закреплены и получены новые знания по следующим направлениям:

1. Оптимальному выбору заготовки;

1. Последовательное освоение этапов проектирования технологического процесса: составлены операции, переходы, выбраны современные металлорежущие станки и технологическая оснастка, проведен расчет режимов резания и нормирования;

2. Освоены этапы проектирования измерительного инструмента.

Список используемой литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Том 2. Под редакцией А.Г Касиловой и Р.К Мещерякова – 4-е издание, перераб. И доп. – М. Машиностроение, 1985,496 с., ИЛ;

2. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть II Нормативы режимов резания;

3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I. Нормативы времени.

4. Нефедов Н.А Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов. 2-е изд., перераб. И доп. – М. Высш. шк., 1986 г. - 239 с., ил.;

5. Полей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов – 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1982. – 256 с., ил;

6. 6 Барсов А.И Технология инструментального производства. М., «Машиностроение», 1975. 272 с. с ил.

7. М.М Палей Технология производства режущего инструмента.

8. Каталог – справочник «Металлорежущий инструмент» Часть 1. Резцы.