Р-Пр изн = Dmin - у = 60,0 - 0,003 = 59,997 мм

Непроходная сторона калибра – пробки

Р-НЕ = Dmax + 0,5Н = 60,030 + 0,0025 = 60,03325 – 0,005 мм

Расчёт специального несущего инструмента концевой фрезы для 020 операции по [6] выбираем диаметр фрезы:

Фреза концевая Dp = ZS + 0,1 мм

Число зубьев фрезы

m – коэффициент, зависящий от типа фрезы

m = 1,2 для концевой фрезы [6]

принимаем по конструктивным соображениям Z=4,

Длина фрезы

L = Lp + e_n +e_xв, где

Lp – длина режущей части фрезы,

Lp = 45 мм

e_n – длина переходной части, e_n = 19 мм

e_xв,- длина хвостовика, e_xв = 86 мм

Материал фрезы – быстрорежущая сталь

Р6М5К5 ГОСТ 19265-73 с термообработкой НRC 60…64

Рис. 4.3. Схема полей допусков пробки 60Н7

Главная составляющая силы резания

и [6]

Ср – 68,2; x=0,86; у = 0,72; n = 1; q = 0,86; w = 0; [6]

t = 1,0 мм; Sz = 0,04 мм/зуб; В = 68 мм; n = 400 мин^-1; Z=4;

Суммарный момент, действующий на фрезу

Допускаемые напряжения на изгиб хвостовика

б_и.д. = 250 МПа [6]

Следовательно принятый диаметр хвостовика d = мм обеспечивает безопасность работы.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Введение

Целью экономической части дипломного проекта является расчет основных параметров прерывно-поточной линии по выпуску детали «Кулачок» с целью наилучшей организации его работы; расчет себестоимости изготовления детали по статьям калькуляции; определение технико-экономических показателей, характеризующих эффективность прерывно-поточной линии.

Себестоимость продукции рассчитывается на основе данных предыдущих разделов дипломного проекта. Цены на оборудование, сырье и материалы, электроэнергию и др. берутся на предприятии, на котором проходилась преддипломная практика.

5.1. Расчет параметров потока

Расчет параметров прерывно- поточной линии для детали «Кулачок» сводится к определению количества рабочих, величины такта и допустимых отклонений времени операций от такта. Прерывный поток применяется при механической обработке деталей (заготовок), когда имеет место недогрузка оборудования из-за несинхронности процесса. Прямоточные линии экономически оправдывают себя, если достигнута синхронизация части операций, включенных в технологическую цепочку линии; возможна комбинированная загрузка рабочих, работающих на недогруженном оборудовании, путем закрепления за ними двух- трех операций.

Заказ на деталь «Кулачок» будет выполняться 20 дней при работе рабочих в одну смену. После этого рабочие будут переключены на работу над другими заказами по изготовлению типовых деталей.

Определим такт запуска по формуле:

мин/деталь

где - продолжительность рабочей смены, = 480 минут;

- выпуск продукции в смену в натуральных единицах, определяемый по формуле:

деталей;

где - программа выпуска продукции в натуральных единицах, = 1000 деталей.

- фонд рабочего времени рабочих потока, выполняющих данный заказ, =20 дней.

- число смен в сутки, =1.

Далее определим число рабочих мест (оборудования) на каждой операции технологического процесса изготовления детали:

где - количество расчетных рабочих мест на i-ой операции процесса;

- время выполнения каждой операции процесса, мин.;

Тогда, расчетное количество рабочих мест на операциях потока:

005 карусельно-фрезерная

010 токарная

015 сверлильная

020 копировально-фрезерная

Рассчитаем коэффициент загрузки по следующей формуле:

где - принятое количество рабочих мест на i-ой операции.

Загруженность рабочего на каждой операции потока в минутах определяется по формуле:

.

Расчеты по определению расчетного и принятого количества рабочих мест и загруженности рабочих представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1.

Определение расчетного и принятого количества рабочих мест и загруженности рабочих

№ опер.						Поряд. номер рабоч. места	Загруж. Рабоч., %	Загруж. Рабоч., мин.	№ раб. места
005	5,55	277,5	0,578	1	0,578	1	57,8	277,5	1
010	6,29	314,5	0,655	1	0,655	2	65,5	314,5	2
015	5,47	273,5	0,622	1	0,622	3	62,2	273,5	3
020	10,19 9,6	509,5 480	1,0 1	1 1	1,06 1	4	100	480	4

На операции 020 коэффициент загрузки близок к единице (допускается отклонение ), поэтому производим согласование с , то есть, принимаем равным = 9,6 мин.

Таким образом, принимаем на потоке 4 рабочих.

Построим стандарт-план работы потока в таблице 5.2.

Таблица 5. 2 Стандарт-план работы потока

№ опер.	60	120	180	240	300	360	420	480
005
010
015
020

Оптимальным по мощности будет считаться поток, при котором достигаются наилучшие следующие технико-экономические показатели:

1. коэффициент использования рабочего времени:

1. производительность труда рабочего:

детали в час;

где - фонд времени работы одного рабочего, выполняющего заказ, часов.

1. съем продукции с одного погонного метра поточной линии:

дет./метр;

Где L- длина поточной линии, метры.

где - шаг рабочего места (берется из таблицы 3.3).

1. коэффициент использования оборудования:

где - соответственно расчетные и принятые затраты времени на выполнение механизированных операций, часы.

мин;

где М- количество машин, М=5.

1. стоимость оборудования, приходящаяся на одно изделие:

руб./изд.

где - цена единицы оборудования.

Цены и параметры оборудования представлены в таблице 5.3.

Таблица 5.3. Цены и параметры оборудования

№ операции и марка станка	Цена едини-цы оборудова-ния, рубли	Мощность электро-двигателя, кВт	Длина станка, метры	Ширина станка, метры	Проходы по длине, метры	Проходы по ширине, метры	Количество единиц
005карусельно-фрезерный 621 М	330000	10	3,16	1,48	2	1	1
010 токарно-револьверный	315000	4,5	3,0	1,16	2	1	1
015 сверлильный 2Г175	230000	11	1,42	1,92	2	1	1
020 копировально-фрезерный 6М13К	360000	7,5	2,7	2,17	2	1	1

Оперативное время рассчитывается по формуле:

,

где - сумма основного времени m- переходов, минуты;

- сумма вспомогательного времени m- переходов, минуты.

Тогда, оперативное время на операциях потока:

005 карусельно-фрезерная мин;

010 токарная мин;

015 сверлильная мин;

020 копировально-фрезерная мин.

Штучное время определяется по формуле:

где а- процент перерывов на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности рабочего.

Тогда, штучное время на операциях потока:

005 карусельно-фрезерная мин;

010 токарная мин;

015 сверлильная мин;

005 копировально-фрезерная мин.

Штучно- калькуляционное время рассчитывается по формуле:

где - подготовительно- заключительное время, мин.;

П- размер партии деталей, который определяется по формуле:

где - число дней, на которое нужно иметь запас деталей на складе, для легких деталей =5 дней.