Boyarskaya_Proektirovanie_tekhnologiches kikh_protsess (Учебники Солодов, Боярская), страница 2

На рис. 3 показан подъемный стол. Основным техническим требованием к конструкции подъемных столов (цилиндрические направляющие) является «плавное перемещение без заеланий» стола 3. Выполнение данного технического требования зависит от мни~ их факторов: точности размера Т1 — межосевого расстояния между отверстиями в столе для крепления цилиндрических направляющих 2: точности размера !.з межосевого расстояния между отверстиями в корпусе для уста- нонки направляющих втуэюк 4; отклонения от параллельности указанных выше отверстий Погрешности межосевых расстояний А1 и Лз компенсируиээся зазором мсжду направляющими втулками 4 и корпусом 1.

Отклонение ог параллельности компенсируется зазором между направляющими втулками 4 и цилиндрическими иаправлякицими 2. Анализ конструкции позволяет правильно определить последовательность сборки. Для лашюй конструкции крепление направляющих и~улик 4 необходимо произвести послс сборки всего узла, когда направляющие втулки «самоустаиовятся» в корпусе. ц е произойдет компенсация погрешностей.

Если студен~ ири анализе требований к то и1ости взаимного положения деталей в изделии пришел к выводу о необходимости применения методов групповой или частичной взаимозамеияемо- сти, он должен учитывать, по применение данных методов зави- сит о~ серийности (программы) выпуска изделия. для совремеино- го серийного производства возможна замена даниых методов на обработку сопрягаемых деталей по «формуляру». ров двигателя внутреннего сгорания с предельно допустимым разбросом силы затяжки + 10 % возможны три метода загяжки: ио моменту, комбинированный и по пределу текучести резьбовой детали.

Следовательно. для обеспечения заланиой силы для заданной конструкции необходимо рассчитать три метода и выбрить один из них. Выбор, при прочих равных параметрах. может быть обоснован показателями стоимости !доло ши гельиое оборудование и т. п.) и грудоемкости 1длительность процссса и т.

п.). Все расчеты, связанные с анализом технических требований, приводятся в пояснительной записке проекта, обязательно рисуются схемы контроля анализируемых технических требований, в в проектах по специализации «сборка» такис схемы целесообразно выносить на листы. Например, ла рис. 4 ириведеиа схема контроля осевого люфта вада. Рис. 3. 11одьемный стол: ! — кори>с: > — цплнлдрнческие напра»>як>апе: > — стол: ! — паправдякпппе втулки Анализируя технические треоовапия к точности закрепления деталей в изделии.

студеит выбирает метод обеспечивающий точность силы закрепления деталей. Необходимо рассмотрегь как минимум два варианта. Например. извес>но 12. 3. 41, что точность силы затяжки резьбового соединения можно обеспечивать. контролируя силу шестью методами: по мол>енчу па ключе, по углу поворота резьбовой детали, по удлинению резьбовой де>али. комбицированиым методом (по моменту и углу), по пределу текучести резьбовой детали и вводя в констру.кцию контрольные элементы. Например. для затяжки болтов крепления головки блока цилиид- Рис. 4. Схема контроля осевого люфта вала: ! — шестерпя: л' — пад.

л — индикаторное приспособление Контроль необходим. так как на валу 2 установлена торцевая шестерня 1. Контроль осуществляется индикаторным приспособлением 3. Для осуществления контроля к валу 2 необходимо приложить знакопсрсмснную силу Р. 3. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ Оценки технологичности изделия или сборочной единицы проводится для установления соответствия конструкции условиям эксплуатации и изготовления. Основное внимание следует удели>ь соотвегс>вию коиструкции условиям изготовлсния.

так как это является основной задачей технолога, Технологичность оценивается на двух >ровнях: качественном и количественном. Качественно [хорошо или плохо) оцснивак>гся ~акис свойства конструкции, как удобство сборки, прямолинсйность движений. наличие бвз для закрепления деталей при сборке и др.[21. Количественно по ГОСТ ! 4.201 и 14.205 технологичность оценивают; коэффициентом сборности констр> кции Кол, который отражает возможность наиболее полного разделения конструкции на узлы, Кое — — Е)(Еч-В),где Š— число сборочных единиц; Т)— число деталсй, не вошедших в сборочные единицы; коэффициентом унификации К „. который отражает возможность применения однотипного, универсального инсгрумента.

К „= Кл, )Ком„. гдс К,, — количество унифицированных деталей по наименованию в спсцификации; Код,„— общее количество деталеи; а также коэффициентами стандартизации К„. взаимозаменяемости К,з повторяемости К„„[2). Для условий автоматизиронанной сборки нсобходимо рассчитать ряд дополнительных коэффициентов по методике, изложенной в [21. Полученные значения коэффициентов сравнивают с отраслевыми нормативами или констр> кциямн-аналогалпь Расчеты, связанные с анализом технологичности, студент приводит в пояснительной записке.

По итогам анализа сгудент может внести изменения в конструкцию изделия, однако эти изменения ие должны ухудшать эксплуатационные показатсли конструкции 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ СБОРКИ Технологические схемы сборки показывают последовательность прнсосдинения н закрепления деталей в изделии или сборочной единице. Технологические схемы сборки подразделяют иа общую (сборка изделия) и узловую [сборка сборочной единицы). Правила оформления технологических схем сборки представлены в[2,3,4,51, При разработке технологической схемы сборки необходимо обосновать последовательность сборки, Критсриями выбора последовательности сборки являются: разделение изделия на сборочные единицы, в результате чего уменьшается количество звеньев в сборочных размсрных цепях и облегчается достижение требуемой точности взаимного положения деталей в изделии, а также обеспечивается более удобная сборка и разборка; последовательность регулировок положения деталей в изделии или сборочной единице.

Технологические схемы сборки в виде рисунка студент оформляет в пояснительной записке или выносит на листы, В приложении 1 показан пример разработки технологической схемы сборки. 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ И НОРМИРОВАНИЕ Разработк>' технологического процесса сборки студент начинает с проектирования процессов сборки сопряжений и соедннсний— переходов: определяет схему установки и закрепления базовой детали, по схеме выбираст необходимое приспособление, унифицированное или специальное [41: рассчитывае~ технологические режимы для выполнения соединсния [силы и скорости запрессовки для соедннсний с натягом, моменты и скорости дли резьбовых соединений и т. п.) [2.

3, 41; но рассчитанным режимам выбираст оборудование и инструмент; по норма1ивным данным (приложение 3) определяет время, необходимое для выполнения данного сопряжения или соединения, более полные нормативные данные приведены в (61 При нормировании следует помнить, что в нормативах указывастся опеРативное вРемЯ Гоя, а также, что де ньяи или сбоРочные единицы массой более 20 кг переносят с помощью подъемно- транспортных средств.

Для сборочных автоматов считается время цикла га При проектировании аягоматического процесса выполнения сопряжения или соединения необходимо определить условия собираемости (2,3,4) по уравнениям: Ал аоп =2.,) — + бс)2+як)2~д~фок =~~~в +елц чАя' У2 зоп — УЕф ° 10 г, = Хгл„П -ьф -ну)1100]. !2 где гзЕ „„— допустимое смещение сопрягаемых поверхностей; 2.,~ сУмма фасок иа сопРЯгаемых повеРхиостЯх; бс — зазоР 1т) или натяг ( — ) в соединении: 8„— разинца между диамстрамп сту- пенчатого вала; Льф, — фактическое смещение сопрягаемых поверхностей; езь — погрешность установки базовой детали; еуп— погрсшиость установки присоединяемой детали; Ан — погрешность настройки сборочной позиции; уЕл„„и утф — допустимый н фактический угол перекоса сопрягаемых поверхностей.

По итогам расчета выбирается оборудоваиис или выдается гехзадаиие на его проектирование. Расчеты, связанные с цроекзированиеы переходов, студент приводит в пояснительной запискс, расчеты сопровождаются эскизамн. Эскизы сборки сопряжений и соединений приводятся в пояснительной записке или выносятся иа листы. Целесообразно рисовать только тс эскизы сборки, лля которых проводились расчеты. При проектировании процессов запрессовки или папрессовки следует рассчитать погрешности базирования деталей даже лля кручнойя сборки, ~ак как допустимый угол перекоса повсрхностей, при котором обеспечивается качество соединения, не должен быть больше 0,5'. Примеры эскизов сборочных операций приведены в приложении 2 Когда спроектированы переходы, студент приступает к проектированию процесса сборки изделия, ~ е. определяет состав сборочных операций. В единичном и мелкоссрийном производстве сборку изделия осуществляют иа одном рабочем мсстс.