Пояснительная записка (987105), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Материал инструмента: Р6М5.

Инструмент Т5

Метчик из быстрорежущей стали.

d = 12 мм;

d₁ = 10 мм;

l = 36 мм;

L = 110 мм;.

Материал инструмента: Р6М5.

7. Расчетная часть

7.1. Расчет режимов резания

Переход 1. Фрезерование торцов с двух сторон

1) Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

(по табл.) – длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

.

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

(по табл.) – стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

(по табл.);

(по табл.) – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от вида обработки;

;

.

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

– время обработки торца с одной стороны детали.

– общее время обработки торцов.

Переход 2. Растачивание отверстий до Ø90^+0,1 мм

1) Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

(по табл.) – длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

.

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

(по табл.) – стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

(по табл.);

(по табл.) – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от вида обработки;

;

.

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

– время обработки одного отверстия.

– общее время обработки двух отверстий.

Переход 3. Сверление отверстий Ø10 мм

1) Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

(по табл.) – длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

(по табл.) – III группа подачи, .

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

(по табл.) – стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

(по табл.) – III группа подачи;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от отношения и ;

.

.

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

– время сверления одного отверстия.

– общее время сверления восьми отверстий.

Переход 4. Зенкование фаски отверстий Ø10 мм

1. Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

(по табл.) – длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

(по табл.) – при .

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

(по табл.) – стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

(по табл.) – при ;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от отношения и ;

.

.

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

; – время зенкования фаски одного отверстия.

– общее время зенкования фасок восьми отверстий.

Переход 5. Нарезание резьбы М12 1,5

1. Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

(по табл.) – длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

(по табл.) – при шаге резьбы 1,5 мм.

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

(по табл.) – стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

(по табл.) – при шаге резьбы 1,5 мм и диаметре резьбы 12 мм;

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

– время нарезания резьбы одного отверстия.

– общее время нарезания резьбы восьми отверстий.

7.2. Расчет шпинделя на прочность и жесткость

Рис. 7. Расчетная схема шпинделя:

а) в горизонтальной плоскости;

б) в вертикальной плоскости.

Исходные данные:

Расчетный крутящий момент – М_кш = 17,2 кгс·м.

Сила резания – P_z =1510 кгс, P_y =0,5 · P_z = 755 кгс, кгс.

Окружное усилие – кгс.

Радиальное усилие – кгс.

Суммарное усилие – кгс.

Расчет:

Перемещение шпинделя на конце и угол поворота его сечения в передней опоре:

мм,

рад.

После суммирования деформаций в двух плоскостях получим:

мм,

рад.

Полученные значения удовлетворяют принятым нормативам:

max мм,

max рад.

7.3. Расчет схвата руки ПР

Механизм зажима/разжима схвата робота работает от пневмоцилиндра. Необходимо рассчитать силу и давление, которое необходимо создать в пневмосистеме для того, чтобы деталь (заготовка) не выпала из схвата.

Рис. 8. Расчетная схема схвата руки ПР

Исходные данные:

Масса заготовки: m_заг ≈ 8,2 кг.

Плечи сил: a = 0,03 м, L = 0,09 м.

Поверхности трения: сталь – чугун

Коэффициент трения схвата робота о заготовку: f = 0,16

Расчет зажимной силы:

1) Удержание заготовки в схвате робота обеспечивается силой зажима, следствием действия которой является сила трения:

.

2) Сила зажима заготовки:

.

3) Усилие, необходимое для удержания заготовки в схвате:

;

.

Расчет пневмоцилиндра:

1) Таблица соответствия диаметров поршня и штока:

Dпоршня, мм	dштока , мм
50	18
63	20
80	25
100	25
125	32

Выберем из таблицы: D = 0,063 м, d = 0,020 м.

2) Площади левой части S₁ и правой части S₂ пневмоцилиндра:

;

.

3) Примем давление в левой части пневмоцилиндра p₁ = 5 Атм, а в правой части p₂ = 1 Атм.

4) Баланс сил определяется соотношением:

,

где k = 0,9 – эмпирический коэффициент, учитывающий потери на трение поршня о стенки пневмоцилиндра.

;

;

Усилие цилиндра F_н = 1085 Н, что больше силы удержания заготовки в схвате F_уд. = 753 Н, следовательно, выбранные из таблицы значения диаметров поршня и штока считаются правильно выбранными.

8. Список литературы

1. «Разработка автоматизированного комплекса на базе многоцелевого фрезерного-сверлильно-расточного станка с ЧПУ» – методические указания №2082 МГТУ «МАМИ», г. Москва, 2008 г.

2. Локтев С. Е. «Станки с программным управлением» – «Машиностроение», г. Москва, 1982 г.

3. Барановский Ю. В. «Режимы резания металлов» – справочник «Машиностроение», г. Москва, 1972 г.

4. Бейзельман Р. Д., Цыпкин Б. В. «Подшипники качения» – справочник «Машиностроение», г. Москва, 1975 г.

5. Соломонцев Ю. А. «Промышленные роботы» – альбом «Машиностроение», г. Москва, 1982 г.

6. «Транспортно-накопительные системы и промышленные роботы» – методические указания №1892 МГТУ «МАМИ», г. Москва, 2005 г.

7. «Промышленные роботы в станкостроении» – методические указания №63 МАМИ, г. Москва, 1980 г.

Характеристики

Список файлов курсовой работы