Лекции_додонов (862470), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Определение трудоемкости и станкоемкости обработки. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах ( ). Определяют трудоемкость по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств. Расчетная трудоемкость включает в себя все нормативное по технологическому процессу время обработки на станках и при ручных операциях.

При расчете количества оборудования необходимо иметь данные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко-часах работы оборудования( ).

Допустимые значения коэффициентов загрузки ( ) и использования оборудования ( ).

Пример. Определить число станков для операций токарной обработки и зубофрезерования поточной линии обработки зубчатого колеса. Такт линии мин; мин; мин. Обработка выполняется на одношпиндельных полуавтоматах.

Число станков для токарной операции , следовательно, расчетное число , коэффициент загрузки что не превышает максимально допустимого значения. Поэтому Число станков для зубофрезерования ; следовательно, расчетное число зубофрезерных станков , коэффициент загрузки что превышает максимально допустимое значение. В этом случае принятое число станков

При больших объемах выпуска, когда такт выпуска мал, удобнее расчет вести по производительности работы оборудования: , где П – требуемая производительность линии; - производительность оборудования на данной операции.

В условиях недостаточного производства изготовляют детали партиями, а сборку осуществляют сериями изделий или сборочных единиц.

При детальном проектировании цехов и участков серийного производства число станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основании данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком. Расчетное число станков , где - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей на станках данного типоразмера, станко-ч; Ф – эффективный фонд времени работы станка, ч.

Суммарная станкоемкость обработки , где n – число разных деталей, изготовляемых на станках данного типоразмера; m – число операций обработки i-ой детали на станках данного типоразмера; - штучно-калькуляционное время выполнения j-ой операции изготовления i-ой детали, станко-мин; - годовая программа выпуска i-х деталей.

При проектировании по приведенной программе в формулу для определения станкоемкости подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления деталей-представителей и их приведенные программы. Полученное расчетное значение округляют до ближайшего большего расчетного числа станков и определяют коэффициент загрузки

Процесс проектирования оборудования.

Проектирование любого изделия (станка, приспособления и т д.) состоит из нескольких этапов.

Выявление потребностей предполагает установление факта существования проблемы, в соответствии с которой необходимо новое конструкторское решение.

Постановка задачи заключается в детальном описании изделия, подлежащего проектированию, его физических и функциональных характеристик, стоимости, качества и рабочих параметров.

Синтез, анализ и оптимизация проектирования тесно связаны друг с другом и многократно повторяются в процессе проектирования. Итеративный характер этих этапов проявляются в том, что вначале проектировщик определяет концептуальную основу конкретного узла создаваемой системы; затем эта концепция подвергается анализу и усовершенствуется по его результатам; затем следует повторное воплощение в проектное решение. Этот цикл повторяется до тех пор, пока не будет получено решение, оптимальное в понимании разработчика. Спроектированный узел синтезируется в рамках окончательного проектного решения также с использованием итеративных методов.

Оценка связана с рассмотрением проектных характеристик конкретного варианта и с сопоставлением их с требованиями, определенными на этапе постановки задачи. Для проведения такой оценки часто бывает необходимо изготовить и испытать опытный образец – прототип в целях получения реальных рабочих характеристик, параметров качества, надежности и д. р.

Представление результатов, заключительная фаза процессов проектирования, состоит в разработке деталировочных чертежей, спецификаций, сборочных листов и т. п. Естественно, что для подготовки такой документации необходимо иметь базу данных.

Производительность автоматизированных станочных систем.

Переход к автоматизированному изготовлению деталей в серийном и мелкосерийном производстве повышает производительность труда, надежность и качество продукции, снижает ее себестоимость и затраты труда.

Необходимым условием осуществления автоматизации является повышение эффективности производства, которое можно оценить по выражению

где М - параметр производительности;

Q - параметр качества обработки;

Л - суммарные затраты на обработку.

Параметр производительности характеризуется отношением времён (рис.1)

Где Т_Ш – штучное время;

Т_П – потери времени на обработку;

Т_М – среднее значение машинного времени.

На рисунке 1 представлены значения составляющих времени при обработке на автоматическом оборудовании и, в частности, на автоматической станочной системе.

Рисунок 1-Распределение времени для станков-автоматов и станочных систем:

T_i – текущее (календарное) время;

T_K – штучно-калькуляционное время;

T_ОП- организационные простои;

T_Ш- штучное время;

T_Р- потери на плановый ремонт;

T_О – операционное время;

T_П- потери времени;

T_М- основное (машинное) время;

T_В – вспомогательное время;

T_ПЗ – подготовительно-заключительное время;

T₁ – цикловые потери;

T₂ – внецикловые потери;

T_Ц – время цикла

T_Н- непродуктивное время (различные потери).

Параметр Q может быть определён на основе сравнения требуемого и фактического качества по отдельным критериям – размерам, форме, массе, качеству обработанной поверхности и т.п. При этом для каждого критерия вводят весовой коэффициент p_i=0-15:

где j- число принятых критериев оценки качества.

Затраты определяют суммой капитальных затрат К_О , временных затрат К_В , и затрат К_Ш, отнесенных к изготовляемой детали:

где К_А - капитальные затраты отнесенные к одному году амортизации. Вследствие высокой производительности автоматического оборудования и растущего морального износа число лет n- необходимо снижать.

Эти общие соображения об оценке экономической эффективности средств производства приводят к следующим предпосылкам:

1. конкретный ассортимент (номенклатуру) обрабатываемых деталей необходимо рассматривать в соответствии с требуемым количеством их выпуска;

2. следует использовать высокоэффективную технологию обработки, обеспечивающую минимум основного времени и среднего машинного времени;

3. необходимо применять рациональную конструкцию станочного оборудования, которое реализует продуктивную технологию при высоком уровне автоматизации; при этом снижаются капитальные затраты и уменьшается основное и вспомогательное время и соответствующие ему затраты;

Характеристики

Список файлов лекций