Привод цепного конвейера (837468), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Промежуточный валРасчетный диаметр посадочной поверхности колеса:dк  (6...7) 3 Т пр  7  3 76,6  29,7 мм;примем dк = 36 ммдиаметр буртика колеса d БК  dк  3 f  36  3 1,2  39,6 мм;диаметр под подшипник dп  dк  3r  36  3  2  30 мм;примем d п = 30 мм;диаметр под буртик подшипника d БП  dп  3r  30  3  2  36 мм;Остальные размеры определяются конструктивно.3.1.3.

Тихоходный валРасчетный диаметр концевого участка d  (5...6) 3 Т т  5  3 428  37,7 мм;примем d = 40 мм.l = 82 мм – длина концевого участка; tцил = 3,5мм – высота заплечика;диаметр под подшипник dп  d  2tцил  40  2  3,5  47 мм;чтобы можно было менять манжету и напрессовывать подшипник не выпрессовывая шпонку, примем dП = 50 мм.диаметр буртика подшипника d БП  dк  dп  3r  50  3  3  59 мм;примем dК = 60 мм.Остальные размеры определяются конструктивно.3.2. Определение ориентировочного расстояния между деталямиИсходные данные: [Прил.

Б.] d 2T = 294,3 мм– наружный диаметр колеса тихоходной ступени; d 2Б = 295,1 мм– наружный диаметр колеса быстр-ой ступени; aw = 170 мм – межосевое расстояние;Расстояние между внешними поверхностями деталей передач:Ld2Td294,3295,1 aw  2 Б  170  464, 7 мм;2222Зазор между поверхностью колес и внутренними стенками корпуса:a  3 L  3  3 464,7  3  10,7 мм, примем a  10 мм;Расстояние между торцевыми поверхностями колес:с  (0,3...0,5)a  0, 4 10  4 мм, примем с  4 мм;Расстояние между поверхностью колеса тих-ой ступени и дном корпуса:b0  3a  3 10  30 мм, примем b0  30 мм;4.

Конструирование зубчатых колесПередачи цилиндрические зубчатые косозубые. Шестерни выполнена заоднос валами. Колеса производим по схеме 5.3а [1], т.к. производство серийное.Расчеты производятся по формулам и рекомендациям [1, c.67-69].4.1. Тихоходная ступеньИсходные данные: [Пункт 3.1] d = dK = 60 Нм – диаметр посадочной поверхности колеса;Характерные размеры:–ширина зубчатого венца b2 = 54 мм [прил. Б];–длина ступицы lСТ = (0,8 … 1,5) d = (0,8 … 1,5) 60 = 48 … 90 мм;по ряду стандартных размеров выбираем lСТ = 60 мм;–диаметр ступицы dCT = 1,55⋅d = 1,55⋅60 = 93 мм;выбираем dCT = 95 мм;–фаска на торце зубчатого венца f = 0,5⋅m = 0,5⋅2,5 = 1,25 мм;–угол фаски αФ = 45°, т.к. твердость рабочей поверхности менее 350НВ;–Ширина торца зубчатого венца S = 2,2⋅m+0,05⋅b2 = 2,2⋅2,5+0,05⋅54 =8,2 мм; Принимаем S = 8 мм;–Толщина диска С ≈ 0,5(S+SCT) ≥ 0,25 b2 = 0,25(8+17,5) = 6,4 мм;Принимаем С = 7 мм;где SCT = 0,5(dCT–d) = 0,5(95-60) = 17,5 мм;4.2.

Быстроходная ступеньИсходные данные: [Пункт 3.1] d = dK = 36 Нм – диаметр посадочной поверхности колеса;Характерные размеры:–ширина зубчатого венца b2 = 34 мм [прил. Б];–длина ступицы lСТ = (0,8 … 1,5) d = (0,8 … 1,5) 36 = 28,8 … 54 мм;по стандартному ряду размеров выбираем lСТ = 40 мм;–диаметр ступицы dCT = 1,55⋅d = 1,55⋅36 = 55,8 мм;по ряду стандартных размеров выбираем dCT = 55 мм;–фаска на торце зубчатого венца f = 0,5⋅m = 0,5⋅2 = 1 мм;–угол фаски αФ = 45°, т.к. твердость рабочей поверхности менее 350НВ;–Ширина торца зубчатого венца S = 2,2⋅m+0,05⋅b2 = 2,2⋅2+0,05⋅34 = 6,1мм; По ряду стандартных размеров принимаем S = 6 мм;–Толщина диска С ≈ 0,5(S+SCT) ≥ 0,25 b2 ≥ 0,25⋅28 = 7 мм;По ряду стандартных размеров принимаем С = 8 мм;8.

Проектирование корпуса, крышек и систем регулировкиРасчеты проведены по рекомендациям [1, глава 17]Основные параметры корпуса:  1,3 4 TT  6  1,3 4 428  5,91, примем   6 мм  толщина стенки корпуса;1  0,9    0,9  6  5, 4, примем 1  6 мм  толщина стенки крышки корпуса;r  0,5    0,5  6  3 мм  радиус скруглений внутренних стенок;R  1,5    1,5  6  9 мм  радиус скруглений наружных стенок;Крепление крышки к корпусуd  1, 25 3 TT  1, 25 3 428  9, 42 примем d  10 мм  диаметр винтов крепления;Выбираем винты М10 по ГОСТ Р ИСО 4017-2013;Для регулирования положения крышки относительно корпуса используемштифты с диаметром dш  0,8  d  0,8 10  8, примем dш  8 мм Выбираем штифты диаметром 8 по ГОСТ 9464-79;d КР  1, 25  d  1, 25 10  12,5, примем d  14 мм  диаметр болтов крепления редукто-ра к раме транспортера.Крышки выполняем привертными.9. Выбор смазки редуктораДля смазывания передач широко применяют картерную систему.

Вкорпус редуктора заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутрикорпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает внижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные давления в зацеплении, тем большей вязкостью должно обладать масло.Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес. Важно обеспечить надежную смазку тихоходной ступени, поэтому расчет ведется по большему изнапряжений.Окружная скорость: V  nd60  478,3  0, 29560 7, 4для данных параметров рекомендуемая кинематическая вязкость масла:260 мм / с . Выбираем марку масла: И-Г-А-46. И – индустриальное Г – для гидравлических систем А – масло без присадок 46 – класс кинематической вязкости.Подшипники смазываем тем же маслом.

В связи с картерной системойсмазывания они смазываются разбрызгиванием масла.11. Конструирование упруго-предохранительной муфты11.1 Расчет компенсирующей муфты.Роль компенсирующей муфты выполняет муфта со стальными стержнями:Расчётный вращающий момент:TK  (1,1...1,4)  TT  (1,1...1,4)  428  470,8...599,2 Нм ,Примем TK  550 НмПри проектировании муфты принимают:Do  (15...18) 3 Тк  (15...18)  3 550  122,9...147,5 мм - диаметр расположениястержней, примем Do  135 мм;D  (1,15...1,20) Do  1,2 135  162 мм - внешний диаметр муфты;t  0,1 S  0,1 35,8  3,6 мм - расстояние между полумуфтамигде S   Do  (0,26...0,27) D0  0.265 135  35,8 мм ;lc  2,4  S  2,4  35,8  85,9 мм – длина стержня, примем lc  86 мм;l1  0,075  lc  0,075  86  6,45 мм; примем l1  6,5 мм;Диаметр стержней:dc 4 и Do 2 (3  3 )3E4 1330 135  0.2652  (3  1)2 4,47 мм ;3  2,15  105  0.035примем dc  4,5 мм;где  и - допускаемое напряжение изгиба материала стержня, 1330Мпа  0,26...0,27 ; =1; - угол относительного поворота муфты, 0,035град;Число стержней:64  103 T 64  103  0,265 1  550Z 13,82, примем Z = 14 dc3  и  4,53 133011.2 Расчет предохранительной муфты.Расчётный момент срабатывания Tmax  2,4  TK  2,4  428  1045 Нм ,D2  180 мм – диаметр расположения штифтов, определен конструктивно.Определим диаметр штифтов [5, c.

259]dшт103  Tmax  8103  1045  8 4,05 мм.  kпр   в  z  D2  0,75  600  2  180Примем dшт  4 мм;где  в  600 Мпа – предел прочности при растяжении стали 45.kпр  ср 0,75  коэффициент пропорциональности[5, табл. VII.3]; крz =2 – число штифтов.Список использованной литературы1.2.3.4.5.6.Дунаев П.Ф., Леликов О.П. «Конструирование узлов и деталей машин» -11-еизд., стер., М., Академия, 2008.Фомин М.В.

«Методические указания по расчету на прочность приводныхвалов » М., Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2011.Атлас по деталям машин. т. 1,2. Под ред. Решетова Д.Н. М., Машиностроение, 1992.Иванов А.С., «Конструируем машины шаг за шагом, часть вторая». М.,Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003.Ряховский О.А. «Справочник по муфтам», Л.: Политехника, 1991.Кириловский В.В. Подготовка исходных материалов для компьютерной базыданных по рациональному оформлению конструкторской документации.

Часть4 // Актуальные проблемы гуманитарных и естественных наук. Москва. – 2017.– № 3-3. – С. 62 - 66..

Характеристики

Список файлов учебной работы