лекция Додонов част 2 (832090), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

t_Х3 – среднее время смены инструмента;

t_Х4– среднее время;

s- среднее количество единичных рабочих проходов при обработке одной детали;

А-среднее число инструментов при обработке детали;

n –среднее число обрабатываемых поверхностей, для которых требуется переустановка детали.

Производительность Q станка с ЧПУ за смену (480 мин.) в этом случае можно представить в виде:

, шт./см. (3)

где ŋз – коэффициент загрузки оборудования, учитывающий организационно - технические потери;

∑t_с – собственные внецикловые потери;

∑Q_пер – потери времени по переналадке станка при переходе с обработки одной партии деталей на другую;

z – количество деталей в партии.

Надежность станка с ЧПУ Вс количественно может быть оценена как внецикловые простои станка ∑t_{с ,} приходящиеся на одну минуту его бесперебойной работы:

(4)

где (5)

где ∑Q_с – время простоя станка из-за неисправностей его систем и механизмов при обработке партии из z деталей.

С учётом (4) формула (3) примет вид:

(6)

Таким образом, можно отметить, что производительность станков с ЧПУ зависит от следующих факторов:

характеристик обрабатываемых изделий и технологических процессов: tс_Р,A,s,n;

характеристик технологического оборудования по быстродействию (t_Х1, t_Х2, t_Х3, t_Х4), по надёжности Вс, по мобильности ∑Q_пер;

характеристик условий производства ŋз, z.

Сравнительные характеристики по составляющим элементам производительности станков с ЧПУ и без него представлены в Таблице 1, где дополнительно введены столбцы - Q_пер1, Q_пер2, ŋтех, k

Q_пер1-время переналадки не зависящее от числа рабочих проходов S (например время смены приспособления);

Q_пер2-время переналадки зависящее от числа рабочих проходов S (например время смены инструмента в магазине инструментов);

ŋтех – коэффициент технического использования оборудования;

k – коэффициент совмещения операций (при возможности многоинструментальной обработки k>1, при одноинструментальной обработке k=1), при этом:

(7)

Оценка факторов ожидаемой производительности в стендовых условиях.

В стендовых условиях (в условиях исследования станка на холостом ходу) замеряют отдельные характеристики по быстродействию, мобильности, надёжности. Можно, например, установить среднее время загрузки и съёма держателей, смены места обработки, смены инструмента, переустановок и т.д. Получение характеристики оборудования подставляются в численном виде в уравнение производительности как постоянные величины (статические константы), характеризующие данное оборудование. Такой расчет и анализ производительности даёт возможность, не прибегая к производственным испытаниям, рассчитывать и оценивать производительность станка при обработке различных деталей в условия серийного производства.

Время обработки t_Р на станке с ЧПУ можно определить исходя из чертежа детали и данных по режимам резания по формуле:

(8)

где -длина обработки при j-м переходе;

- минутная подача при j-м переходе.

Подставляя найденные характеристики обрабатываемых изделий t_Р,A,s,n в уравнение (3) получим:

(9)

где С₁ ,С₂ – константы.

Время смены координат t_Х2 определяется скоростью быстрых перемещений S_БП и величиной координатного перемещения L:

(10)

Координатные перемещения L при обработке типовых деталей имеют определенный закон распределения, характеризующийся средним значением Lср (медианой) и величиной рассеивания. Так, например, при обработке корпусных деталей (гидрораспределителей) перемещения на расстояния от 20 до 80 мм составляют 70% всех перемещений. Величина S_БП так же зависит от величины L , и для станка мод. 6906ВМФ2, например, определяются зависимостью, представленной на рисунке 2.

Рисунок 2-Зависимость величины скорости быстрых перемещений S_БП от длин перемещений L.

1-электрический привод подач; 2-электрический привод подач

Таблица 1.

* - указанное в таблице время t_х1=7,43 мин. определено для ручной загрузки-выгрузки детали; в случае автоматической загрузки-выгрузки детали t_х1^*=0,5-2 мин.

Рисунок 3 – Деталь корпусного типа коробчатой формы.

Типовые характерные операции: сверление, растачивание, зенкерования, глубокое сверление.

Обработка может производиться на станках универсальных типа 2М55 и на «ОЦ» 6906ВМФ2.

«ОЦ » 6906ВМФ2

t_ср=1,36мин, S=123, A=26, n=3.

t_х1=7,43мин, t_х2=0,26мин, t_х3=0,53мин, t_х4=0,2мин.

Т=1,36х123+7,43+0,26х123+0,53х26+0,2(3-1)=220,8мин.

Универсальный станок

t_ср=0,8мин, S=123, A=26, n=3.

t_х1=3,83мин, t_х2=0,14мин, t_х3=0,18мин, t_х4=2,45мин.

Т=0,8х123+3,83+0,14х123+0,18х26+2,45(3-1)=129мин.

Теоретические основы исследования производительности.

Основные положения теории производительности технологических машин (ТМ) и труда.

Важнейшей задачей теории производительности машин и труда является анализ всех факторов, определяющих производительность машин, выявление наиболее перспективных направлений повышения производительности машин и труда при создании новой техники. При этом руководствуются следующими постулатами:

каждая работа требует затрат времени и труда;

производительно затраченным считается время, расходуемое на основные процессы обработки; все остальное время, включая время на вспомогательные ходы рабочего цикла, является потерями;

идеальная машина – машина непрерывного действия, бесконечной долговечности и абсолютной надежности;

при производстве любого изделия необходимы затраты прошлого (овеществленного) труда - создание средств производства и живого труда (обслуживание технологического оборудования);

удельный вес прошлого труда непрерывно повышается, а затрат живого труда снижается при общем уменьшении трудовых затрат, приходящихся на единицу продукции;

технологический процесс – основа разработки оборудования, поэтому при автоматизации его следует разлагать на составные элементы;

при оценке прогрессивности новой техники учитывается фактор времени – темпы роста производительности и труда;

существует единая методология автоматизации для различных технологических машин, которая выражается в общности целевых механизмов и систем управления, в общих закономерностях производительности, экономической эффективности и других показателях.

Рассмотрим пример автоматической линии по производству карданных подшипников.

Схема расположения участков показана на рисунке.

Стоимость изготовления любой детали складывается из затрат на электроэнергию, различные расходные материалы, на оснастку и зарплату персонала.

Рис. 1.

Участок

Характеристики

Список файлов лекций