pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 85
Текст из файла (страница 85)
13.10). Участок сборки оснащен необходимыми средствами контроля правильности выполнения технологических операций сборки. На стадии приемосдаточных испытаний осуществляют комплекс проверок: измеряют параметры точности траекторий движения опорных точек (см. рис. 13.1, т. 1, гл. б и т. 2, гл. 3) формообразующих узлов, точность их взаимного расположения, кинематические и силовые параметры узлов, энергетические, электрические, виброакустические, тепловые и другие характеристики, временные интервалы.
Анализ проверок, проводимых при приемосдаточных испытаниях, показывает, что, во-первых, существует группа периодических проверок, которым подвергают малое количество (от 2 до 10%) станков. Эти периодические проверки, как правило, сложны и требуют применения специальной аппаратуры, больших затрат времени и высокой квалификации персонала. Во-вторых, существует три объективных уровня дефектности (в силу су- 437 Проеясбапачные испытания 7есв-прашн ~Участок Рис. 13.10.
План ГПС автоматизированной оценки качества и надежности станков ществующей технологии, особенностей конструкции станков, сложившегося рынка комплектующих и др.); 0...3% — нулевой, 5...20% — низкий и 40% и выше — высокий; для нулевого и низкого уровней дефектности в соответствии с методами статистического контроля проверки можно проводить выборочно. Перечисленные обстоятельства приводят к целесообразности при приемосдаточных испытаниях отделения от общего потока собранных станков отдельного участка полуавтоматического контроля (см. рис. 13.10), на котором проводят выборочные проверки и проверки с нулевым и частично с низким уровнем дефектности.
Испытания в основном потоке проводят по жесткой программе. Стенды приемосдаточных испытаний оснащены комплектами ручных измерительных средств, комплектами переносной измерительной аппаратуры для проверки электрических характеристик и стационарным измерительным оборудованием. Применение ручных измерительных средств оправдано неизбежным применением ручного труда, при устранении дефектов сборки, выявленных при приемосдаточных испытаниях. Комплект ручных средств состоит из специальных справок, измерительных приспособлений, микаторов, уровней и др. Каждый стенд основного потока оснащен пультом для ввода информации о результатах измерений регламентированных параметров и характеристиках испытываемого станка.
Введенная информация поступает по локальной информационной сети в ЭВМ верхнего уровня, где производятся систематизация результатов испытаний, их графическая и статистическая обработка, оценка точности и параметрической надежности по регламентированным показателям и некоторые другие операции. Стенды, выделенные в участок полуавтоматического контроля, представляют собой испытательно-диагностические комплексы и оснащены лазерными интерферометрами, оптическими линейками, специальными оправками, бесконтактными и другими датчиками, а также программными нагрузочными устройствами, интерфейсами, аналого-цифровыми преобразователями, ЭВМ нижнего уровня, которые помехозащищенными информационными сетями соединены с ЭВМ верхнего уровня, управляющей всеми стендами участка.
На участке целесообразно иметь три — шесть стендов. Помимо перечисленных измерительных средств для осуществления приемосдаточных испытаний целесообразно пользоваться переносными и передвижными испытательно-диагностическими установками для автоматизированной оценки частотных характеристик станков и их узлов; геометрической и кинематической точности, жесткости, динамических, тепловых и силовых характеристик, помехозащищенности, шума и др. Исследование отдельных характеристик с помощью таких установок позволяет оперативно выявить погрешности изготовления и сборки станков, анализировать и вырабатывать решения с целью устранения обнаруженных недостатков.
В такие установки обычно не входит ЭВМ. Информация об измеряемых характеристиках записывается на машинных носителях для последующей обработки на ЭВМ. Установки позволяют отображать результаты измерений в виде твердых копий. В состав измерительных средств входит также специальная шумовая камера, предназначенная для оценки шума станков (комплект микрофонов, шумомер, октавные фильтры, некоторые другие приборы, а также ЭВМ). В памяти ЭВМ содержится, в том числе информация о расположении микрофонов при измерении шума станков различных моделей; поправки, учитывающие влияние отраженного звука; значения регламентированных уровней шума.
С помощью этой информации обрабатывают результаты шумовых измерений, получая, например, корректированный уровень звуковой мощности в виде распечатки. Контроль станков при технологическом прогоне (тест-прогоне) осуществляется на отдельном участке (см. рис. 13.10) в автоматическом режиме. Цель прогона — проверка надежности функционирования систем и узлов станка по программе. Продолжительность тест-прогона регламентирована и обычно составляет от 8 до 24 ч.
Тест-прогон станков начинается по мере их поступления с приемосдаточных испытаний и подключения к командоконтроллеру стенда. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ. 1. Зелик В.П., Максимов М.А. Диагностика и прогнозирование технического состояния ГП-модулей// Известия ВУЗов. Электромеханика. — 1986. № 8, с. 65 — 68. 2. Координатные измерительные машины и их применение/ А.А.
Гапшис, А.Ю. Каспарайтис, М.Б. Модестов и др. — М.: Машиностроение, 1988. -328 с. 3. Лапидус В.А. Управление качеством обработки// Стандарты и качество. — 1987. № 5.— с. 8 — 13 4. Нахапетян Е.Г. Контроль и диагностирование автоматического оборудования. — М.; Наука, 1990. — 272 с. 5. Проников А.С. Программный метод испытания металлорежущих станков. — М.: Машиностроение, 1985. — 288 с. 6.
Пуш А.В. Шпиндельные узлы. Качество и надежность. — М.: Машиностроение, 1992.— 288 с. 7. Пуш А.В., Ежков А.В., Иванников С.Н. Испытательно-диагностический комплекс для оценки качества и надежности станков // Станки и инструмент. — 1987. № 9 .— с. 8 — 12. 8. Пуш А.В., Юркевич В.В., Мартынов С.В. Автоматизированные нагрузочные устройства// Станки и инструмент. — 1991. № 10. — с. 12 — 15. 9.
Технические средства диагностирования: Справочник / Под ред. В.В. Клюева. — М.: Машиностроение„1989. — 672 с. 10. Хоффман Д. Техника измерений и обеспечение качества: Справочная книга: Пер. с нем. — под ред. Л.М. Закса, С.С. Кивилиса. — М. Энергоатомиздат, 1983. — 472 с. 439 Глава 14. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ГИБКИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ 14.1. Основные этапы проектирования и формирование системы автоматизированного проектирования Предпроектный этап создания автоматизированных систем много- номенклатурного производства; проблема автоматизаиии проектирования На рис. 14.1 представлена схема задач проектирования станочной системы многономенклатурного производства, центром которой является за- ~Руикциональноа лраектироВаниа Проетпаробание нодайедений о ЛС Контур "прямоео" проектиробания ьск иихф ибе опусйнмВ и жхВВ Комплекс махрапроелюидйжию писание л оеипных ешени снап лип юе описание л о юлг Рис.
14.1. Системное окружение задачи синтеза подсистемы основного технологического оборудования гибкой производственной системы 440 /Фмллеж яонсйрцк- ЛЩИЮОУ п)щиИюлк ЛРейпроезипнид,юмюлАй': атитз сосвояиал У7С врйеленое цсле6 иобп50еВекй рармпрю0ант авна мФМеФеий Кпмплекс цнженериого ираищюйим: ЯРОРмоВма л9ОЙчпных ряймй ЪьВцсм дОмцмВнзпй~ши дача синтеза подсистемы основного технологического оборудования на этапах, соответствующих стадиям разработки «Техническое предложение» (ГОСТ 2.118-73) и «Эскизный проект» (ГОСТ 2.119-73).
Вся система проектных задач может быть разбита на шесть взаимодействующих через информационную базу комплексов, функционально объединяемых в контуры проектирования. Контур прямого проектирования включает предпроектный комплекс (решается задача определения потребности, очередности внедрения нововведений, выбор типа ГПС), комплекс предварительного (макро-) проектирования, комплекс «инженерного» проектирования (доводка принятых решений, изготовление документации).
В комплексе обратного проектирования решаются задачи определения масштаба тиражирования типовых решений и разрабатываются правила их выбора. Комплекс синтеза новых решений содержит процедуры поискового проектирования подсистем и устройств ГПС. Информационная база включает описание подетального состава плана выпуска, вариантов процессов изготовления; сведения о ритмичности изготовления изделий (задание на проектирование); описание текущего состояния производственной системы, в том числе установившихся организационных связей, базу типовых проектных решений, в которых отражены морфологические ограничения на состав; структуру локальных ГПС и их технико-экономические показатели, полученные путем анализа осуществленных проектов или моделирования.
В предпроектном комплексе формируется дискриптивное описание проекта развития производственной системы на предстоящий плановый период, которое содержит перечень нововведений и устанавливает затраты, ресурсы и ожидаемый эффект. Проектные решения, формируемые в комплексе макропроектирования, определяют состав и связи элементов производственной системы (оборудования, средств оснащения, алгоритмов управления), обеспечивающие выполнение плана выпуска с соблюдением требований к соотношению затрат и эффекта. Автоматизация с помощью средств вычислительной техники отдельных рутинных операций не приводит к сокращению трудоемкости и затрат на проектирование, поскольку удельный вес этих операций невелик и положительный эффект перекрывается дополнительными затратами на взаимодействие с программами расчета. Поэтому проблема автоматизации проектирования ГПС заключается в переводе на автоматизированный режим выполнения совокупностей взаимосвязанных проектных работ из состава выделенных комплексов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
