ПЗ-Туркин (814377), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Операция 030 – зачистка.
Операция 035 – контроль внешнего вида.
Заготовка деталей:
Операция 040 – разметка.
Операция 045 – термическая кислородная резка.
Операция 050 – зачистка.
Операция 055 – правка.
Операция 060 – контроль внешнего вида.
Операция 065 – контроль линейных размеров.
Ремонт:
Операция 070 – сварка.
Операция 075 – зачистка.
Операция 080 – контроль внешнего вида.
Операция 085 – сварка.
Операция 090 – зачистка.
Операция 095 – контроль внешнего вида.
Операция 100 – контроль линейных размеров.
Операция 105 – сварка.
Операция 110 – зачистка.
Операция 115 – контроль внешнего вида.
При обнаружении трещины в сварном шве металлоконструкции неповоротной рамы (рисунок 4.1) выполняются следующие основные действия:
Подготовка под сварку:
Операция 010 – дефектация.
Рисунок 4.1 - Трещина в сварном шве неповоротной платформы
Эта операция необходима для обнаружения действительных размеров трещины. Для этого необходимы: керосин, мел и кисть маховая. Место предполагаемой трещины зачищают до блеска, смачивают его керосином и вытирают
насухо. Затем поверхность покрывают слоем мела. Трещина проявляется при обработке поверхности кистью.
Операция 015 – термическая кислородная резка.
После обнаружения трещины необходимо удалить сварной шов на длину дефектного места плюс 10 мм в оба конца. Повторная заварка без вырубки дефектного места недопустима. Для данной операции необходимы: резак, кислород газообразный и пропанобутановая смесь.
Заготовка деталей:
Необходимо разметить на листе 6-10 мм деталь, чертеж которой показан на рисунке 4.2, в количестве 2-х штук.
Рисунок 4.2 - Косынка.
Затем с помощью резака вырезать их по размерам.
Ремонт:
Необходимо с помощью ручной дуговой сварки заварить вырубленные сварные швы; усилить полученный сварной шов 2-мя косынками рис.4.3.
Рис. 4.3 Произведен ремонт неповоротной платформы.
Перед проведением всех сварочных работ необходимо производить зачистку обрабатываемых поверхностей. После сварочных работ необходимо зачистить сварные швы от шлака, а околошовные места от брызг металла.
4.3. Ремонт неповоротной платформы в случае обнаружения трещины
в листовых элементах
Предлагаемый технологический процесс проведения ремонта.
Маршрут проведения ремонта металлоконструкции:
Подготовка под сварку:
Операция 005 – зачистка.
Операция 010 – дефектация.
Операция 015 – сверлильная.
Операция 020 – слесарная.
Операция 025 – зачистка.
Операция 030 – контроль внешнего вида.
Заготовка деталей:
Операция 035 – разметка.
Операция 040 – термическая кислородная резка.
Операция 045 – зачистка.
Операция 050 – правка.
Операция 055 – контроль внешнего вида.
Операция 060 – контроль линейных размеров.
Ремонт:
Операция 065 – сварка.
Операция 070 – зачистка.
Операция 075 – контроль внешнего вида.
Операция 080 – сборка.
Операция 085 – сварка.
Операция 090 – зачистка.
Операция 095 – контроль внешнего вида.
При обнаружении трещины в листовых элементах металлоконструкции неповоротной рамы (рисунок 4.4) выполняются следующие основные действия:
Рисунок 4.4 - Трещина в листовом элементе металлоконструкции неповоротной платформы.
Подготовка под сварку:
Аналогично предыдущему технологическому процессу. Только необходимо сделать следующие операции:
Операция 015 – сверлильная.
Просверлить 2 отверстия 
10 мм в целом металле с центром на расстоянии 10 мм от видимого конца трещины в сторону ее распространения. Это необходимо, чтобы исключить дальнейшее распространение трещины.
Операция 020 – слесарная.
Произвести разделку кромок (рисунок 4.5). Глубина и вид разделки зависят от толщины свариваемого металла.
Рисунок 4.5 - Разделка трещины под сварку.
Заготовка деталей:
Необходимо разметить на листе 6-10 мм деталь, чертеж которой показан на рисунке 4.6.
Рисунок 4.6 - Деталь
Затем с помощью резака вырезать ее по размерам.
Ремонт:
Необходимо с помощью ручной дуговой сварки приварить полученную деталь.
4.4. Разработка приспособления для ремонта металлоконструкций
В рассмотренных методах ремонта металлоконструкций не применялось специальное механическое сварочное оборудование. В случае если необходим значительный ремонт металлоконструкции, а также в случае возникновения дефектов в трудно доступных местах производится разборка крана с последующим его ремонтом. В этих случаях необходимо применение специального сварочного оборудования.
Кантователи служат для поворота изделия в положение удобное для сварки. Наибольшее распространение получили кантователи цепные (рисунок 4.7).
Цепные кантователи предназначены для сварки симметричных изделий, имеющих треугольное, квадратное или прямоугольное, приближающееся к квадратному, сечение. Для цепных кантователей не требуется применение специальных крепежных рам, кроме того, время установки изделия в кантователь – минимальное. Изделие в кантователе не крепится. Цепные кантователи применяют при ручной и полуавтоматической сварке.
Привод цепного кантователя состоит из электродвигателя 1 и редуктора. Крутящий момент от электродвигателя, через редуктор, с помощью приводных валов, передается на приводные звездочки 4, расположенные в нижней части стойки 3. Приводные звездочки связаны с помощью цепью 2 со звездочками 4 расположенными в верхней части стойки (цепь замкнута по круговому маршруту). При повороте приводной звездочки, деталь 5 свободно лежащая на цепи, также поворачивается на определенный угол.
Рис. 4.7 Цепной кантователь.
-
ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРИМЕНЕНИЯ
КРАНА
Автомобильный гидравлический кран грузоподъёмностью 16 тонн, на специальном шасси, предназначен для погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ в различных отраслях народного хозяйства.
Новый кран по сравнению с автомобильным гидравлическим краном КС-45721 на базе шасси Урал-4320 имеет новое отличающееся шасси КамАЗ-53228. Мощность двигателя увеличилась с 230 л.с. до 260 л.с.
Снизилась и цена шасси.
Применение нового крана, имеющего более высокую несущую способность, значительно повышает производительность новой техники.
Для экономического сравнения в качестве базового варианта (БВ) принимаем автомобильный кран аналогичного типа КС-45721 на базе шасси Урал-4320.
Кран КС-45721 – гидравлический, с трёхсекционной телескопической стрелой.
Цель анализа – показать, что приобретение нового автомобильного крана КС-4572 на базе шасси КамАЗ-53228 даст гораздо больший экономический эффект, чем приобретение крана на базе шасси Урал-4320.
Исходные данные:
-
Ресурс Т (час)
БВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8000
НВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8000
-
Коэффициент перевода
машино-часов из моточасов k
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,3
-
Наибольшая скорость подъёма
(опускания) груза V (м/мин)
БВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8,5
НВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8,5
-
Наибольшая частота вращения
поворотной части n (об/мин) (БВ и НВ) . . . . . . . . . . . . . . . 1,75
5. Срок службы крана Т
(лет) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6. Цена шасси Ц
(руб.)
БВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 760000
НВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 690000
7. Оптовая цена Ц (руб.)
БВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2350000
НВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2280000
8. Коэффициент k
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,25
-
Расчет количества машино-часов работы техники в год
по сравниваемым вариантам
Годовой фонд времени [10, стр.28]:
Т
=
(Маш ч/год),
где 
= 247 дней – годовой фонд работы техники.
= 7,75 час – средняя продолжительность смены для техники [10,стр. 28]
= 1,33 – коэффициент сменности работы техники [10,стр. 28].
- простой на всех видах технического обслуживания и ремонта.
( дн /маш),
где 
- продолжительность пребывания техники на техобслуживании или
на ремонте, (дни).
- продолжительность ожидания ремонта; доставка в ремонт и обратно,
(дни).
- количество ремонтов или технических обслуживаний за 
- межремонтный цикл, (маш/час).
- число разновидностей ремонтов и техобслуживаний за межремонтный цикл.
Время на доставку в ремонт и его ожидание для 10 дней [2, стр.79].
Значения из [2,стр.131] .
Количество текущих ремонтов для БВ и НВ.
1
2
Количество техобслуживаний ТО-1 и ТО-2 определяются по формулам:
; 
;
где 
- средний ресурс до первого капитального ремонта, (моточасов)
- периодичность ТО, час.
;
где 
- ресурс до первого капитального ремонта, (моточасов)
- коэффициент перевода.
Для БВ получим:
= 8000
1,25=10000 моточасов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
