1598005523-7b05f5243326e8b73bf5de9957b05ab8 (811227), страница 15
Текст из файла (страница 15)
с ь ь \ ь" гс с ь с "с се с. сс ас с С с с а с„ а с о а л с в. 4 а 3 с с с с с и Лс г с и С 1а 1б 2 4-2 4-Зг 11-в 16-3 16-5 17-в 18-Зв 1350 1350 !880 1380 1440 1440 1350 1350 1350 1350 75 100 100 75 100 100 ЮО !00 75 ГОО 7 7,8 7,7 7 15,1 15 4,5 !1 13,5 16 !6,25 18 20,733 22 32,57 21,98 17,5 3,5 2,15 2,5 2,25 2 2,25 2 2 5 6 8,7 8,9 23,1 18,5 1О 10,5 167 169 1,37 1,17 1,26 1,06 0,69 0,9! 1,01 0,8! 2,29 2,2 1,95 азо — ч ге аао — з оо 126 210 10,4 7,5 12,4 15 24,2 28 21,6 167 175 165 165 1,73 1,92 2,04 270 270 86 87 воляет рекомендовать для внедрения керамические'массы 4-Зг и 16-5. Таблица 19 Физико-технические показатели керамических масс В Польской Народной Республике разработана технология изготовления керамических пористых плиток, конструкция которых показана на рис.
60. Плитку изготовляют из смеси, состоящей из 2 частей серпентнна, 4 частей глины и 1 части окиси алю- Рис. 60. Двухслойная пористая керамическая плитка миния с добавлением в качестве катализаторов 2% СгаОз, 0,1о/з 5)!О. Смесь увлажняют, брикетируют, высушивают и обжигают при 1200 — 1300 С. Полученные брикеты дробят на зерна с гранулометрическим составом 0,8 — 5 мм, из которых отделяют фракции диаметром 2 — 4 н 0,8 — 1,3 мм. Зерна смешивают с вяжущим материалом, состоящим из смеси огнеупорной глины, серпентина и окиси алюминия в весовом отношении 5: 3: 2 с добавлением 40% воды.
Из полученной массы прессуют керамические плитки. Крупнозернистый слой (80 — 85% толщины плитки) формуют из массы, содержащей 757о зерен диаметром 2 — 4 мм и 25% вя- жущего материала. Мелкозернистый слой (15 — 20% толщины плитки) состоит из 80% зерен диаметром 0,8 — 1,3 мм и 20% вяжущей массы. Плитки прессуют в два этапа. Сначала спрессовывают крупнозернистую массу, а затем запрвссовывают мелкозернистую массу под давлением !50 — 200 кгс/сма, Сформованные плитки просушивают и обжигают при 1100 — 1300'С. Двухслойная плитка площадью 250 см' и толщиной 4 см при работе излучателя излучает 2000 ккал/и.
Природный газ и воздух подают под давлением 60 — 100 мм вод. ст. В этих условиях поверхность плитки нагревается до 1200 †13' С. Рис. 61. Газовая горелка инфракрасного излучения сред- него давления с пористым керамическим насадком Равномерность зернистости керамического элемента является существенным фактором для безупречной и безопасной работы излучателя. Опасность проскока газа внутрь горелки может иметь место, если применяется керамика большой теплопроводности.
В керамическую массу примешивают древесные опилки или мелкие частицы древесного угля; в результате обжига керамической плитки внутри не образуются искусственные поры, которые способствуют снижению теплопроводности керамики. Это дает возможность создать значительный температурный перепад. Примером излучающей горелки с пористой керамикой может служить ннжекционная горелка среднего давления с керамическим насадком конструкции института Ленгипроинжпроект (рис. 61). Паровая фаза сжиженного газа подводится по трубе диаметром '/г к штуцеру, в котором установлена коническая форсунка с выходным отверстием 0,8 мм.
Струя газа после выхода из форсунки вместе с инжектируемым воздухом поступает в инжектор. Воздухорегулировочная шайба у горелки отсутствует. Из инжектора газовоздушная смесь поступает в камеру размером 90Х244Х244 мм. В камере имеется отверстие, в котором установлены четыре керамические плитки, склеенные между со- бой составом из жидкого стекла и порошкообразного шамота. Размер каждой керамической плитки 115Х115Х40 мм. Состав массы для приготовления плиток следующий: кварцевые отходы (фра(гиии 9 — 30 оти/см ) — 82%; доломит бегунного помола — 1%; полевой шпаг — 1%; пирнтовые огарки — 5%; спиртовая барда — 3,5%; известковое молоко — 7,5%. Каждая плитка имеет большое количество мельчайших отверстий (диаметр 0,05 — 0,2 мм), имеющих хаотичное расположение и конфигурацию каналов.
Живое сечение отверстий составляет в среднем 30% всей огневой поверхности плитки. Насадок горелки нагревается до температуры 1000 †11' С при темпера- а» а,т '" 82 а ат аа аа 1~ 15 та Зз два»ение газа пеРед горе»к»а а агпп- рис. 62. Зависимость изменения расхода газа от дав- ления его перед горелкой туре окружающей среды 20' С. Следует отметить, что количество отверстий на каждом. квадратном сантиметре площади огневой поверхности насадка неодинаково, что приводит к неравномерному распределению температуры по его поверхности во время работы горелки.
Проведенные испытания горелки (рис. 62) показали следующие основные результаты. !. При изменении давления газа перед горелкой от 0,1 до 1,6 кгс/см' расход газа увеличивается от 0,07 до 0,33 мз/ч. Нижний предел проскока пламени в камеру газовоздушной смеси' наблюдается в режиме горения, характеризующемся величиной давления газа 0,2 кгс/см'. Верхний предел проскока пламени не наблюдался, так как горелка работала устойчиво в диапазоне изменения давления от 0,2 до 2,5 кгс/смз. При давлениях газа свыше 1,5 кгс/смз расходная характеристика имеет пологий характер, т.
е. расход газа в этой области давлений изменяется очень незначительно. 2. В диапазоне колебания давления газа от 0,5 до 2,5 кгс/смт коэффициент избытка воздуха изменяется в пределах 1,48 — 0,8. Оптимальная величина избытка воздуха, соответствующая мак- симальной температуре излучающей поверхности насадка и равная 1,03 — 1,05, наблюдается прн давлении газа перед горелкой 0,95 — 1 кгс/смз. 3. Полученная графическая зависимость кроме выявления количественной характеристики тепловой работы насадка позволяет сделать два вывода: а) вследствие незначительного повышения температуры огневой поверхности излучателя при изменении тепловой нагрузки поддерживать давление газа перед горелкой выше 1 кгс/см' нецелесообразно; б) для сокращения продолжительности разогрева излуча-.
", ~, О~; ~,, „и-' теля и выведения его в стабильное тепловое состояние )5 *,'. рационально осуществлять Д,: пуск горелки в работу в пер- с',-;, . Зс „ вые 15 мин при давлении газа 2 — 2,5 кгс/смз с последующим снижением давления газа до 1 кгс/см'. При этом продолжительность разогрева излучателя сокращается более чем на 40%. Тепловая нагрузка должна колебаться в пределах 6370 — 7030 ккад/ч при давле- 5 нии газа перед горелкой 1— 1,5 кгс/смз. 4. Изменение давления га-. рис. 68. излучающая горелка с поризовоздушной смеси перед на.
стой керамикой для бытовых плит садком толщиной 40 мм колеблется в пределах от 0 до 9,5 мм вод. ст. при изменении давления газа перед горелкой 0 — 3 кгс/смз. На основании произведенных испытаний горелки инфракрасного излучения имеют следующие характеристики; тепловая нагрузка 6370 †70 ккад/ч; давление газа перед горелкой 1— 1,5 кгс/смз; коэффициент избытка воздуха в камере газовоздушной смеси 0,95 — 1,05; температура огневой поверхности керамического насадка 800 — 900'С; скорость прогрева насадка до указанной температуры 18 — 20 мин; содержание окиси углерода в неразбавленных продуктах горения (а=1) под рефлектором горелки колеблется в пределах 0 — 0,006%; давление газовоздушной смеси в камере горелки перед насадком 5 — 7 мм вод. ст.; давление среды под рефлектором горелки составляет 0,4— 2 мм эод.
ст. Примером изучающей горелки с пористой керамикой может служить приведенная на рис. 63 горелка для бытовых плит. Отличительной особенностью данной горелки является возможность 89 переключения ее на основной и дополнительный (малый) нагрев. Корпус 1 блюдообразной формы с распределительной пластиной 2 образует камеру д, сообщающуюся через отверстия в распределительной пластине 3 с нижней стороной излучающего насадка 4 из пористого керамического материала.
Распределительная пластина служит для регулирования подачи горючей смеси через насадок горелки. Из основного трубопровода б газовоздушная смесь стехиометрического состава подается под распределительную пластину и через отверстия б подходит к внутренней поверхности наеадка. От. верстия имеют различный диаметр, что способствует равномерному распределению газо- воздушной смеси по насадку. Прн малом нагреве накал остается столь же сильным, но уменьшается площадь нагрева. Горючая смесь в этом случае 1 4 подается по дополнительному з в~' каналу 7 и через отверстия 8 к.1 поступает в каналы 9 распре- делительной пластины. КанаРис. 64. Схема газового каталитиче- лы соединены в центРе и Расà — кап и — фа сака З вЂ” к скпе пагрепатепй; е — тааепая камера; раЗОМ, СМеСь прОхОдИт к огра.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
