Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Параметры заготовки:
Материал: сталь 45
HB=170.
Глубина резания t = 1,3 мм.
Длина резания l_заг = 60 мм.
Диаметр заготовки D = 60 мм.

Длина заготовки L= 95 мм.

Проведем расчет режима резания для чернового точения на станке 16К20. Материал пластинки Т15К6.

Расчет подачи на оборот:

мм/об, где

С_S= 0.042
z_S= 0.6
x_S= 0.25
K_м= 1
K_mS= 1 – поправочный коэффициент, характеризующий марку инструментального материала.
K_HS= - поправочный коэффициент, характеризующий механические свойства обрабатываемого материала.
С_HS= 59
n_S= 0.77
K_φS= - поправочный коэффициент, учитывающий геометрические параметры резца в плане.

K_ж= – поправочный коэффициент, учитывающий жесткость заготовки и способ ее крепления на станке.

способ крепления: в патроне с поджимом задним центром.
K_k= 1 – поправочный коэффициент, характеризующий состояние поверхности заготовки.
K_пр= - поправочный коэффициент, характеризующий прочность режущей части резца.

Получаем S_0ст= 0.4 мм/об.

Расчет скорости резания:

C_v= 141
X_v= 0.15
Y_v= 0.25

T= 60 мин – нормативный период стойкости.
K_Hv= - поправочный коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала.
K_φv= - поправочный коэффициент, учитывающий геометрические параметры резца в плане.
K_mv= 1 – поправочный коэффициент, учитывающий марку материала режущей части резца.

Определение частоты вращения шпинделя:

n = = об/мин.

Из паспортных значений скорости подачи станка 16к20 выбираем ближайшее большее значение n_ст= 1000 об/мин.

Определение скорости подачи резца: S_мин = S_o· n = 0.4·1000 = 400 мм/мин

Определение основного машинного времени:

t₀= = , где

L_р=l₁+lвр+l_заг= 2 + 1 + 60 = 63 мм
l₁= 2 мм – путь подвода резца.
l_вр=1 мм – величина врезания резца.

Расчет режимов резания при сверлении

Станок: токарно-винторезный 16К20, высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм: 200;
Мощность электродвигателя главного привода, кВт: 11;
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм: 400;
Габаритный размеры станка, мм: 2505x1190x1500;
Масса станка, кг: 2835;

Приспособление: патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-80;

Инструмент: cверло спиральное 2301-0054 ГОСТ 10903-77
Диаметр сверла: D = 16 мм.
Длина рабочей части: l₁ = 120 мм.

Параметры заготовки:
Материал: сталь 45
HB=170.
Длина отверстия: l=95 мм.

Расчет подачи на оборот:

0,33 мм/об

Поправочные коэффициенты на подачу при сверлении:

- коэффициент, учитывающий влияние марки обрабатываемого материала;

учитывает влияние твердости обрабатываемого материала;

- учитывает влияние глубины сверления;

- коэффициент, характеризующий условия сверления

Округляем полученное значение подачи для станка 16К20 в большую сторону. Получаем S_0ст= 0.35 мм/об.

Расчет скорости сверления:

=19.71 м/мин.

T=10d^0.6= 53 мин – стойкость сверла, посчитанная по приближенным эмпирическим зависимостям.
K_v= 1.0 – поправочный коэффициент, характеризующий влияние марки обрабатываемого материала.
K_HBv= – поправочный коэффициент, характеризующий влияние твердости обрабатываемого материала.
K_lv= – поправочный коэффициент, характеризующий глубину отверстия.
K_М= 1.0 – поправочный коэффициент, характеризующий инструментальный материал сверла для Р6М5.
K_П= 1.0 – поправочный коэффициент, характеризующий наличие износостойкого покрытия.
K_Т= 1.15 – поправочный коэффициент, характеризующий степень точности сверла.
K_С= – поправочный коэффициент, характеризующий длину рабочей части сверла.
K_Ф= 1 – поправочный коэффициент, характеризующий форму заточки режущей части сверла.

Определение частоты вращения шпинделя:

n= = 241.42 об/мин.

Из паспортных значений скорости подачи станка 16к20 выбираем ближайшее большее значение n_ст= 250 об/мин.

Определение скорости подачи сверла:

S_мин= S_0ст· n=0.35·50=17.5 мм/мин

Определение основного машинного времени:

t₀= = мин
где
L=l_вр+l= 101.4 мм
l_вр=0.4d= 6.4 мм – величина врезания сверла.

Расчет режимов резания при фрезеровании

Станок: вертикально-фрезерный 6Р81
Размеры поверхности стола, мм: 800х200;
Мощность электродвигателя главного привода, кВт: 7,5;
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм: 500х160х300;
Габаритный размеры станка, мм: 1445x1875x1730;
Масса станка, кг: 1300;

Приспособление: тиски станочные;

Инструмент: фреза торцевая 2210-0061 ГОСТ 9304-69
Диаметр фрезы: D = 40 мм.

Размеры B=30 t=5

Расчет подачи на зуб фрезы:

При обработке пазов величина подачи на зуб фрезы рассчитывается по формуле:

где для стали
С_z= 0.04
z= 0.83
x= 0.41

u=0.42
K_mS= – поправочный коэффициент, характеризующий твердость обрабатываемого материала.
С_lS= 432
n₁= 1.135
K_uS= 1.0 – поправочный коэффициент, характеризующий инструментальный материал.
K_lS= – поправочный коэффициент, характеризующий жесткость фрезы.

Расчет скорости резания:
При обработке пазов скорость резания рассчитывается по формуле:

где
C_v= 5.88
z₂= 0.48

x₂= 0.23
y₂= 0.21
K_mv= 1.0 – поправочный коэффициент, учитывающий группу обрабатываемого материала.
K_HBv= - поправочный коэффициент, учитывающий твердость обрабатываемого материала.
C_HBv= 1952
n₂= 1.42
K_иv= 1.0 – поправочный коэффициент, учитывающий инструментальный материал.
K_Tv= – поправочный коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности.
C_Tv= 5.78
n₃= 0.436
K_kv= 1 – поправочный коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности.

Расчет частоты вращения шпинделя:

n= = 353.5 об/мин.

Для станка 6Р81 выбираем ближайшее меньшее значение n_ст= 315 об/мин.

Необходимая скорость подачи вычисляется по формуле:

Sмин 567 мм/мин

Из паспортных значений скорости подачи станка 6Р81 выбираем ближайшее значение S_мин = 530 мм/мин.

Определение основного машинного времени:

t₀= =
где
L=l_п+l_вр+l= 67 мм
l_вр=40 мм – величина врезания.

5. Конструкторская часть

5.1. Резец проходной отогнутый.

Проходной отогнутый резец используется для точения фасок и подрезания торца. Материал режущей части – Т15К6, что обеспечивает большие скорости резания, чем обычная быстрорежущая сталь. В качестве материала державки выбирается сталь 45 ГОСТ 1050-2013. Крепление режущей пластинки к державке осуществляется пайкой, более дешевой по сравнению с механическим креплением. Припой марки ПрМНМЦ 68-4-2, толщина припоя 0.1мм, разрыв слоя припоя не более 20% его длины. Сечение резца выбирается по габаритам державки, которую можно установить на станке, не превышая высоту центров станка. Также, выбранное сечение не должно иметь слишком маленькие размеры, что может вызвать упругую деформацию инструмента от силы резания. Слишком большая державка повлечёт за собой неоправданно большой расход материала.

5.2. Резец проходной упорный.

Резец предназначен для обработки внешней цилиндрической поверхности детали. Выбран резец проходной упорный ГОСТ 18879-73 с пластиной из Т15К6 ГОСТ 25426-90. Главный угол в плане 90°. Резец работает в продольном направление, а также на врезание. Державка резца - сталь 45 ГОСТ 1050-2013.

5.3. Резец канавочный специальный.

Резец предназначен прорезания канавки необходимых размеров и формы. Выбран резец на основе отрезного по ГОСТ 18884-73 с пластиной из Т15К6 ГОСТ 17163-90. Главный угол в плане 90°. Резец работает на врезание. Державка резца - сталь 45 ГОСТ 1050-2013.

5.4 Сверло центровочное.

Применяется для уточнённого позиционирования или обозначения будущего отверстия перед операцией сверления.

Центровочное сверло типа А – сверло для центровочных отверстий 60˚ без предохранительного конуса.

Геометрия сверла:

- длина сверла L= 52 мм;

- длина врезаемой части l= 4,9 мм;

- угол вершины сверла φ = 120˚;

Остальные геометрические параметры и технические требования сверла по

ГОСТ 14952-75. Выбираем сверло ø3,15 2317-0107 по ГОСТ 14952-75

5.5 Метчик

Метчик машинно-ручной предназначен для нарезания внутренней резьбы М36х3. Для нарезания резьбы в стали 45 рекомендуется применять метчики из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 19265-73. Метчики диаметра более 10 мм изготовляются сварными. Изготавливается метчик четырехзубым. Для сталей средней твёрдости выбираем значение переднего угла . Задний угол α принимаем α=4º. Метчик изготавливается с обратной конусностью для уменьшения трения. Требование обязательно, т.к. несоблюдение его вызовет схватывание зубьев метчика и резьбовой ниткой детали, что приведёт к заклиниванию и поломке. Главный угол в плане  = 6. Выбираем метчик 2620-1721 Р6М5 ГОСТ 3266-81

5.6 Зенковка коническая

Зенковка коническая предназначена для обработки отверстий в деталях с целью получения конических углублений. Принимаем решение об изготовлении зенковки из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73 с числом зубьев, равным 8. Выбираем зенковку 2353-0123 по ГОСТ 14953-80.

5.7 Сверло спиральное

Выбираем наиболее распространенную быстрорежущую сталь марки Р6М5 по ГОСТ 19265-73. Она обладает хорошими режущими свойствами и свойствами обрабатываемости, что обеспечивает легкость переточки. Задний угол α: рекомендуемые величины заднего угла для диаметра сверла 16 мм составляют 12˚. Главный угол в плане φ:

Характеристики

Список файлов курсовой работы