166725 (740410), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Конверсия н-бутана 39—42%

Схема № 2. Технологическая схема производства н-бутилена дегидрированием н-бутана на взвешенном катализаторе.

На схеме № 2 обозначено:

1—испаритель,

2—пароперегреватель,

3—электрофильтр,

4 —увлажнитель,

5,8—сборники пара,

6—котел-утилизатор,

7— регенератор,

9—топка под давлением,

10-скруббер,

11—холодильник контактного газа,

12—осушитель бутана,

13—трубчатая печь,

14—загрузочный бункер,

15—автобункер,

16—топливный мерник,

17—сепаратор паровой продувки,

18—барботер,

19—реактор,

20—котел-утилизатор,

21—холодильник циркулирующей воды.

5.Производство дивинила дегидрированием из бутиленов

бутилен бутан дегидрирование

Производство дивинила из бутиленов протекает в три стадии:

1) дегидрирование бутиленов;

2) первичное разделение продуктов дегидрирования бутиленов;

3) разделение фракции углеводородов С₄, полученной на предыдущей стадии, с выделением технического дивинила.

Дегидрирование бутиленов проводят обычно на катализаторе, состоящем из окиси магния, окисей железа, меди и кальция. При работе железо-магниевый катализатор долгое время сохраняет высокую активность и избирательность в присутствии водяного пара. Катализаторы же, состоящие в основном из окиси хрома, хотя и обладают высокой степенью активности, но очень быстро дезактивируются при наличии водяных паров в бутиленах. Это не дает возможности применять в процессе дегидрирования водяной пар, необходимый в качестве разбавителя, понижающего парциальное давление бутиленов, что способствует увеличению выхода днвппила.

Бутилены, полученные дегидрированием н-бутана (схемы №№ 1, 2), из емкости 16 подаются насосом в печь для перегрева 17 и направляются затем в один из контактных аппаратов 1—2, работающих периодически, так как в результате побочных реакций на катализаторе отлагаются смолистые вещества и сажа, вследствие чего активность его падает. Поэтому периодически один из контактных аппаратов находится на регенерации.

В контактных аппаратах во время контактирования протекает реакция образования дивинила:

н-С₄Н₈ → С₄Н₆+Н₂

Побочные реакции приводят к образованию легких углеводородов, а также к образованию смолистых веществ и сажи, вследствие дальнейшего уплотнения углеводородов.

3С₄Н₈ → СН₄+С₃Н₆+С₈Н₁₄

Регенерация катализатора в контактных аппаратах производится паром, регенерациопные газы выпускаются из системы (коммуникация, необходимая для регенерации, на схеме не показана).

Реакционные газы из контактных аппаратов поступают в скруббер для охлаждения 3, орошаемый водой. Часть воды, вытекающей из этого скруббера, подается в контактные аппараты. Остальное количество воды, после охлаждения в холодильнике 10, возвращается на орошение скруббера 3.

Реакционные газы, выходящие из скруббера 3, через промежуточную емкость 19 подаются компрессором в скруббер 4, предварительно охлаждаясь в холодильнике 13. В скруббере 4, орошаемом поглотительным маслом, извлекается из реакционных газов фракция C₄. Непоглощенные легкие углеводороды и водород отводятся из системы и используются как топливный газ. Поглотительное масло с содержащейся в нем фракцией С₄ через подогреватель 11 подается насосом в стабилизатор 5, служащий для отделения из поглотительного масла некоторого количества поглощенных им легких углеводородов. Легкие углеводороды проходят через дефлегматор 6, отделяются от части увлеченпого поглотительного масла в фазоразделителе и выводятся из системы. Обогрев стабилизатора производится с помощью кипятильника 14.

Поглотительное масло из стабилизатора 5 переходит в отгонную колонну 8, обогреваемую острым паром. Поглотительное масло, из которого отогнались углероды Сі, по выходе из отгонпой колонны охлаждается в холодильнике 15 и собирается в сборнике 20, откуда центробежным насосом подается на орошение скруббера 4. Углеводороды фракции С₄ выходят сверху из отгонпой колонны 8, проходят через дефлегматор 9, охлаждаются в холодильнике 12 и собираются в сборнике 21, из которого откачиваются на установку для выделения дивинила.

6.Основные параметры производства

Отношение бутиленов к водяному пару, подава-

емых в контактные аппараты 1:7-1:14 по объему

Температура в контактных аппаратах 650-700°С

Катализатор состоит

из окиси магния 72,4%

окиси железа 18,4%

окиси меди 4,6%

окиси калия 4,6%.

Цикл работы контактного аппарата

(В цикл входит контактирование — 1 час

и регенерация — 1 час)

Давлепие в скруббере 4 35 атм

Давление в отгонной колонне 8 10 атм

Объемная скорость в контактном аппарате 800 час^-1

Давление в системе контактирования около 1 атм

Выход дивинила от исходного бутилена около 30%

Схема № 3. Технологическая схема производства дивинила из бутиленов.

Обозначения на схеме № 3:

1,2 - контактные аппараты,

3—скруббер-охладитель,

4, 5—стабилизаторы,

6, 9—дефлегматоры,

7—фазоразделитель,

8—отгонная колонна,

10, 12, 13—холодильники,

11-подогреватель,

14 -кипятильник,

15—холодильник,

16, 19—емкости,

17—печь д/перегрева бутиленов,

18—печь для перегрева водяного пара,

20, 21 —сборники.

Литература

1. Технологические схемы процессов переработки нефти в США, Гостоптехиздат, 1956

2. Бушин А.И., Солдатов Б.Я., Тюряев И.А., Троникая Т.М., Турина П.С., Химическая промышленность, № 7, 18, 1958.

3. Основы технологии нефтехимического синтеза под редакцией А.И. Динцеса и Л.А. Потоловского. Гостоптехиздат, 1960.

4.Смирнов Н.И., Синтетические каучуки, ГХИ, 1954.

5.Литвин О.Б., Основы технологии синтеза каучуков, ГХИ, 1959.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Характеристики

Список файлов реферата