165753 (739933), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Мировое производство каучуков возрастает быстрыми темпами. Так, если в 1950 доля каучуков в общем объёме производства натурального и синтетического каучуков в капиталистических странах составляла около 22%, в 1960 около 48%, то к 1971 она возросла до ~60% (~5 млн. т К. с. и ~ 3 млн. т натурального каучука). Интенсивный рост выпуска каучуков объясняется значительно более низкой себестоимостью производства наиболее массовых каучуков общего назначения (в частности, бутадиен-стирольных) по сравнению с себестоимостью производства натурального каучука, а также невозможностью использования натурального каучука в некоторых изделиях специального назначения — тепло-, масло-, бензостойких и др. К относительному сокращению потребления натурального каучука привело также создание бутадиеновых и изопреновых стереорегулярных К. с., оказавшихся конкурентоспособными с натуральным каучуком в производстве некоторых шин, например для легковых автомобилей, и др. изделий.

Номенклатура резиновых изделий, изготовляемых на основе каучуков, насчитывает около 50 тыс. наименований. Наиболее крупный потребитель каучуков — шинная промышленность (более 50% общего объёма потребления каучуков.). Технический прогресс в различных отраслях промышленности выдвигает перед промышленностью каучуков задачу создания каучуков, в которых должны сочетаться высокая термостойкость, стойкость к действию ионизирующих излучений, масло- и бензостойкость и др. Эта задача может быть, в частности, решена путём синтеза каучуков из мономеров, содержащих неорганические элементы — бор, фосфор, азот, фтор, кремний. Важнейшие промышленные синтетические каучуки

Название каучуков и их отечественные марки	Химический состав	Специальные свойства
Каучуки общего назначения
Бутадиеновые СКД	1,4-цис-Полибутадиен	—
Бутадиен-стирольные (a-метилстирольные) CKC (CKMC)	Сополимеры бутадиена со стиролом (a-метилстиролом)	—
Изопреновые СКИ	1,4-цис-Полиизопрен	—
Этиленпропиленовые
СКЭП	Сополимеры этилена с про- пиленом	Стойкость к окислению, действию химических агентов, атмосферостойкость
СКЭПТ	Сополимеры этилена с про- пиленом и с третьим со- мономером
Бутилкаучук БК	Сополимеры изобутилена с небольшим количеством изопрена	Газонепроницаемость, атмосферостойкость
Хлоропреновые (наирит)	Полихлоропрен	Удовлетворительная масло- и бензостойкость
Каучуки специального назначения
Бутадиен-нитрильные CKH	Сополимеры бутадиена с акрилонитрилом	Масло- и бензостойкость
Полисульфидные (тиокол)	Полисульфиды	То же
Кремнийорганические CKT	Полиорганосилоксаны	Тепло- и морозостойкость, высокие электроизоляционные свойства, физиологическая инертность
Фторкаучуки СКФ	Сополимеры фторолефинов	Тепло-, масло-, атмосферо- и ог- нестойкость, стойкость к действию агрессивных сред
Уретановые СКУ	Полиуретаны	Высокая прочность при растяжении и износостойкость
Хлорсульфированный полиэтилен ХСПЭ	Полиэтилен, содержащий хлорсульфоновые группы	Атмосферо-, тепло- и износостойкость

Волокна химические

Волокна химические, волокна, получаемые из органических природных и синтетических полимеров. В зависимости от вида исходного сырья волокна подразделяются на синтетические (из синтетических полимеров) и искусственные (из природных полимеров). Иногда к волокнм относят также волокна, получаемые из неорганических соединений (стеклянные, металлические, базальтовые, кварцевые). В. х. выпускают в промышленности в виде: 1) моноволокна (одиночное волокно большой длины); 2) штапельного волокна (короткие отрезки тонких волокон); 3) филаментных нитей (пучок, состоящий из большого числа тонких и очень длинных волокон, соединённых посредством крутки), филаментные нити в зависимости от назначения разделяются на текстильные и технические, или кордные нити (более толстые нити повышенной прочности и крутки).

Историческая справка. Возможность получения волокон из различных веществ (клей, смолы) предсказывалась ещё в 17 и 18 вв., но только в 1853 англичанин Аудемарс впервые предложил формовать бесконечные тонкие нити из раствора нитроцеллюлозы в смеси спирта с эфиром, а в 1891 французский инженер И. де Шардонне впервые организовал выпуск подобных нитей в производственном масштабе. С этого времени началось быстрое развитие производства химического волокон. В 1896 освоено производство медно-аммиачного волокна из растворов целлюлозы в смеси водного аммиака и гидроокиси меди. В 1893 англичанами Кроссом, Бивеном и Бидлом предложен способ получения вискозных волокон из водно-щелочных растворов ксантогената целлюлозы, осуществлённый в промышленном масштабе в 1905. В 1918—20 разработан способ производства ацетатного волокна из раствора частично омыленной ацетилцеллюлозы в ацетоне, а в 1935 организовано производство белковых волокон из молочного казеина. Производство синтетических волокон началось с выпуска в 1932 поливинилхлоридного волокна (Германия). В 1940 в промышленном масштабе выпущено наиболее известное синтетическое волокно — полиамидное (США). Производство в промышленном масштабе полиэфирных, полиакрилонитрильных и полиолефиновых синтетических волокон осуществлено в 1954—60.

Свойства. Волокна химические часто обладают высокой разрывной прочностью [до 1200 Мн/м² (120 кгс/мм²)], значительным разрывным удлинением, хорошей формоустойчивостью, несминаемостью, высокой устойчивостью к многократным и знакопеременным нагружениям, стойкостью к действиям света, влаги, плесени, бактерий, хемо- и термостойкостью. Физико-механические и физико-химические свойства волокна можно изменять в процессах формования, вытягивания, отделки и тепловой обработки, а также путём модификации как исходного сырья (полимера), так и самого волокна. Это позволяет создавать даже из одного исходного волокнообразующего полимера волокна, обладающие разнообразными текстильными и другими свойствами (табл.). Волокна можно использовать в смесях с природными волокнами при изготовлении новых ассортиментов текстильных изделий, значительно улучшая качество и внешний вид последних.

Производство. Для производства волокна из большого числа существующих полимеров применяют лишь те, которые состоят из гибких и длинных макромолекул, линейных или слаборазветвлённых, имеют достаточно высокую молекулярную массу и обладают способностью плавиться без разложения или растворяться в доступных растворителях. Такие полимеры принято называть волокнообразующими. Процесс складывается из следующих операций: 1) приготовления прядильных растворов или расплавов; 2) формования волокна; 3) отделки сформованного волокна.

Приготовление прядильных растворов (расплавов) начинают с перевода исходного полимера в вязко-текучее состояние (раствор или расплав). Затем раствор (расплав) очищают от механических примесей и пузырьков воздуха и вводят в него различные добавки для термо- или светостабилизации волокон, их матировки и т.п. Подготовленный таким образом раствор или расплав подаётся на прядильную машину для формования волокон.

Формование волокон заключается в продавливании прядильного раствора (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от назначения и толщины формуемого волокна количество отверстий в фильере и их диаметр могут быть различными. При формовании волокна из расплава полимера (например, полиамидных волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодный воздух. Если формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (например, для ацетатных волокон), такой средой является горячий воздух, в котором растворитель испаряется (так называемый "сухой" способ формования). При формовании волокна из раствора полимера в нелетучем растворителе (например, вискозного волокна) нити затвердевают, попадая после фильеры в специальный раствор, содержащий различные реагенты, так называемую осадительную ванну ("мокрый" способ формования). Скорость формования зависит от толщины и назначения волокон, а также от метода формования. При формовании из расплава скорость достигает 600—1200 м/мин, из раствора по "сухому" способу — 300—600 м/мин, по "мокрому" способу — 30—130 м/мин. Прядильный раствор (расплав) в процессе превращения струек вязкой жидкости в тонкие волокна одновременно вытягивается (фильерная вытяжка). В некоторых случаях волокно дополнительно вытягивается непосредственно после выхода с прядильной машины (пластификационная вытяжка), что приводит к увеличению прочности В. х. и улучшению их текстильных свойств.

Отделка волокна заключается в обработке свежесформованных волокон различными реагентами. Характер отделочных операций зависит от условий формования и вида волокна. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (например, из полиамидных волокон), растворители (например, из полиакрилонитрильных волокон), отмываются кислоты, соли и другие вещества, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (например, вискозными волокнами). Для придания волокнам таких свойств, как мягкость, повышенное скольжение, поверхностная склеиваемость одиночных волокон и др., их после промывки и очистки подвергают авиважной обработке или замасливанию. Затем волокна сушат на сушильных роликах, цилиндрах или в сушильных камерах. После отделки и сушки некоторые В. х. подвергают дополнительной тепловой обработке — термофиксации (обычно в натянутом состоянии при 100—180°С), в результате которой стабилизируется форма пряжи, а также снижается последующая усадка как самих волокон, так и изделий из них во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах.

Мировое производство волокна развивается быстрыми темпами. Это объясняется, в первую очередь, экономическими причинами (меньшие затраты труда и капитальных вложений) и высоким качеством волокна по сравнению с природными волокнами. В 1968 мировое производство волокна достигало 36% (7,287 млн. т) от объёма производства всех видов волокон.

В. различных отраслях в значительной степени вытесняют натуральный шёлк, лён и даже шерсть. Предполагается, что к 1980 производство достигнет 9 млн. т, а в 2000 — 20 млн. т в год и сравняется с объёмом производства природных волокон. В СССР в 1966 было выпущено около 467 тыс. т, а в 1970 623 тыс. т.

Основные свойства волокон химических

Вид волокна	Плотность, г/см3		Прочность				Удлинение, %			Набухание в воде, %		Влагопогло- щение при 20°С и 65% относит. влажности, %
			сухого во- локна, кгс/мм2		мокрого волокна	волокна в петле	сухого волокна		мокрого волокна
					% от прочности сухого
Искусственные волокна
Ацетатное (текст. нить)	1,32	16—18		65	85	25—35		35—45	20—25		6,5
Триацетатное штапельное волокно	1,30	14—23		70	85	22—28		30—40	12—18		4,0
Вискозные волокна:
штапельное обычное	1,52	32—37		55	35	15—23		19—28	95—120		13,0
штапельное высокопрочное	1,52	50—60		75	40	19—28		25—29	62—65		12,0
штапельное высокомодульное	1,52	50—82		65	25	5—15		7—20	55—90		12,0
текст. нить обычная	1,52	32—37		55	45	15—23		19—28	95—120		13,0
то же, высокопрочная	1,52	45—82		80	35	12—16		20—27	65—70		13,0
Медноаммиачные волокна:
штапельное волокно	1,52	21—26		65	70	30—40		35—50	100		12,5
текст. нить	1,52	23—32		65	75	10—17		15—30	100		12,5
Синтетические волокна
Полиамидное (капрон):
текстильная нить обычная	1,14	46—64		85—90	85	30—45		32—47	10—12		4,5
то же, высокопрочная	1,14	74—86		85—90	80	15—20		16—21	9—10		4,5
штапельное волокно	1,14	41—62		80—90	75	45—75			10—12		4,5
Полиэфирное (лавсан):
текст. нить обычная	1,38	52—62		100	90	18—30		18—30	3—5		0,35
то же, высокопрочная	1,38	80—100		100	80	8—15		8—15	3—5		0,35
штапельное волокно	1,38	40—58		100	40—80	20—30		20—30	3—5		0,35
Полиакрилонитрильное (нитрон):
технич. нить	1,17	46—56		95	72	16—17		16—17	2		0,9
штапельное волокно	1,17	21—32		90	70	20—60		20—60	5—6		1,0
Поливинилспиртовое штапельное волокно	1,30	47—70		80	35	20—25		20—25	25		3,4
Поливинилхлоридное штапельное волокно	1,38	11—16		100	60—90	23—180		23—180	0		0
Полипропиленовое волокно:
текстильная нить	0,90	30—65		100	80	15—30		15—30	0		0
штапельное волокно	0,90	30—49		100	90	20—40		20—40	0		0

Используемая литература

Характеристики

Список файлов реферата