Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Аналитическое определение числа ступеней, концентрации и температур H₂SO₄ на ступенях концентратора, работающего без образования тумана, представлено в таблице .

Таблица №18 - Число ступеней, концентрации и температуры серной кислоты на ступенях концентратора.

Принимая равными эффективности ступеней вихревой колонны по температуре, массоотдаче в газовой и жидкой фазах для процессов десорбции паров воды и абсорбции паров серной кислоты, задаемся распределением концентрации (x_i) и температур (t_i) серной кислоты.

Таблица №19

1. Определяем расходы СК на ступенях вихревой колонны

[L_i, (i=1-5)]

L_i=L_i+1* , кг/час

Количество слабой H₂SO₄, поступающей в колонну (из материального баланса) составляет:

L₆= 7654.9 кг, температура кислоты t₆=150 ^ОС, концентрация C₆=70%, =1,494 т/м³

Количество серной кислоты, поступающей из пятой на четвертую ступень:

L₅= =7654.9*0.7/0.75=7143 кг/ч (4687,5 м³ /ч)

X₅=0,75; t₅=165 ^ОС, =1,524 т/м³

Количество СК, поступающей из четвертой на третью ступень:

L₄= =7143*0.75/0.8=6696.6 кг/ч (4273.49 м³ /ч)

X₄=0,8; t₄=180 ^ОС, =1,567 т/м³

Количество СК, поступающей из третьей на вторую ступень:

L₃= =6696,6*0.8/0,84=6377,7 кг/ч (4059,6 м³ /ч)

X₃=0,84; t₃=200 ^ОС, =1,571 т/м³

Количество СК, поступающей из второй на первую ступень:

L₂= =6377,7*0.84/0,88=6087,8 кг/ч (3848 м³ /ч)

X₂=0,88; t₂=220 ^ОС, =1,582 т/м³

Количество продукционной СК, выходящей из первой ступени:

L₁ = =6087,8*0.88/0,92=5823,1 кг/ч (3653,14 м³ /ч)

X₁=0,92; t₁=250 ^ОС, =1,594 т/м³

По уравнению и табличным значениям (таблица №19 ) определяем равновесные концентрации паров серной кислоты на ступенях колонны:

, Па

Рассчитываем значения пересыщения паров H₂SO₄ на ступенях колонны:

S=y_i-1/y_i; i = 2-5

По уравнению [5]

Рассчитываем значения критического пересыщения паров H₂SO₄ на ступенях колонны S_кр-S_кр5

Определяем соотношения S_i/ S_крi на ступенях колонны. При

S_i/S_крi 1 происходит образование тумана H₂SO₄, а при S_i/S_крi <1 – туман не образуется.

Для ступеней колонны, в которых S_i/S_крi 1 из графоаналитического определения числа ступеней концентратора определяем концентрации и температуры серной кислоты, позволяющие достичь S_i/S_крi <1. Значения концентраций (х_i) и температур (t_i) СК на ступенях колонны в режиме ее работы без образования тумана представлены в таблице 19.

Количество СК, поступающей на ступень из нижележащей ступени в виде брызгоуноса, необходимое для получения концентрации (х_i), при котором соблюдается условие безтуманной работы ступеней: S_i/S_крi <1. определяется по выражению:

1. Для второй ступени:

кг/ч

Для третьей ступени:

кг/ч

Для четвертой ступени:

кг/ч

1. Определяем относительный брызгоунос серной кислоты со ступени:

С первой ступени:

кг/ч

Со второй ступени:

кг/ч

С третьей ступени:

кг/ч

Расход топочных газов, поступающих при t=900 ^ОС на первую ступень составляет G₁=8934 м³ /ч (состав газа после топки).

1. Гидродинамический расчет

   1. Расчет первой по ходу газового потока ступеней контакта фаз [5]

1. Односопловое вихревое контактное устройство

2. Вторая ступень контакта фаз

3. Вертикальный канал входа топочных газов

4. Горизонтальный канал

1. Площадь отверстия входа топочных газов:

d=0.35 м; S₁=0.785*0.35²=0.096 м²

1. Площадь сечения горизонтального канала входа газов:

S₂=a*b=0.4*0.38=0.152 м²

1. Площадь сечения односоплового вихревого контактного устройства (D_ко=0,7 м)

S₃=0.785*0.7²=0.39 м²

1. Определяем скорость газового потока в первой ступени колонны:

м/сек

м/сек

м/сек

1. Гидравлическое сопротивление орошаемой первой ступени вихревой колонны определяется по формуле:

= -5601,32 + 287,77Z₁ +266.7Z₂ + 147.52Z₃ +2128.38Z₄ –7.81Z₁Z₂ - 33.4Z₁Z₃ - 69.37Z₁Z₄ - 72.93Z₂Z₃ - 68.03Z₂Z₄ - 103.58Z₃Z₄ + 3.72Z₁Z₂Z₃ +2.71Z₁Z₂Z₄ + 15.46 Z₁Z₃Z₄ + 31.52 Z₂Z₃Z₄ - 1.5Z₁Z₂Z₃ Z₄, Па

где Z₁ - W_щ, м/с

Z₂ - , м³ /м² час

Z₃ – б/Д_к.д, м/м

Z₄ – н/ Д_к.д, м/м

Для первой ступени:

Z₁- W_щ= W₂=16,33м/с

Z₂ – плотность орошения ступени:

м³ /ч, где

S_кол – площадь сечения колонны (Д_вн=1мм)

S_кол=0,785 м²

Z₃=б/Д_ко; б – зазор между контактной обечайкой первой ступени и тарелкой второй ступени

б= 0,21 м

Д_к.о=0,7м; Z₃=б/ Д_к.о=0,21/0,7=0,3м/м

Z₄= н/ Д_к.о;

Н – высота контактной зоны односоплового ВКУ;

Н= 21 м

Z₄ = н/ Д_к.в =2,1/0,7=3м/м

Гидравлическое сопротивление первой ступени вихревой колонны равно:

=3302.94 Па.

1. Уравнение, описывающее изменение относительного брызгоуноса жидкости с первой ступени от режимных и конструктивных параметров имеет вид:

E*10²=-71+Z_{1 +} Z_{2 +} 110Z_{3 +} 38 Z₄ -2Z₁Z₃ - 2Z₂Z₃-58Z₃ Z₄+Z₂Z₃ Z₄ кг/кг

Определим значение относительного брызгоуноса с первой ступени при заданных конструктивных и режимных параметрах:

E₁=0,61 кг/кг

4.2.2. Расчет гидродинамических характеристик второй и последующих по ходу газа ступеней вихревой колонны [5]

1. Тарелка

2. Контактная обечайка

3. Завихритель

4. Вышележащая ступень

1. Площадь отверстия проходов газа тарелки

(d=0.4 мм); S₁=0.785*d²=13 м²

1. Площадь сечения прохода газов завихрителя:

S₂=b*h*n = 0,04*0,3*8=0,096 м²

b – ширина щелей, b = 0,04 м

h – высота щелей, h = 0,3 м

n – количество щелей, n = 8 шт

1. Площадь сечения контактной обечайки (Д_ко=0,66 м)

S₃=0,785* Д_ко²=0,785*0,66²=0,34 м²

1. Площадь кольцевого сечения между контактной обечайкой и завихрителем:

S₄= м²

Где Д_зав=0,51 – наружный диаметр завихрителя

1. Площадь свободного сечения колонны:

Д_вн=1,0 м – внутренний диаметр колонны

S₅=0,785* Д_вн²=0,785 м²

1. Рассчитаем скорости газового потока: на второй по ходу газа ступенях колонны

W₁= м/сек

На третьей ступени ( а также на последующих ступенях):

W₂= м/сек

W₃= м/сек

W₄= м/сек

W₅= м/сек

1. Гидравлическое сопротивление орошаемых второй и последующих ступеней определяется по уравнению:

= -4232,32 + 584,91Z₁ +62,22Z₂ + 3323,29Z₄ +3372.03Z₅ –7.14Z₁Z₂ – 184,01Z₁Z₄ – 403,7Z₁Z₅ - 72.09Z₂Z₄ - 56.8Z₂Z₅ – 2486,54Z₄Z₅ + 8.75Z₁Z₂Z₄ +7.12Z₁Z₂Z₅ + 145,99Z₁Z₄Z₅ + 76,65Z₂Z₄Z₅ – 8,49Z₁Z₂Z₄ Z₅, Па

где Z₁ - W₄, м/с=17,3 м/с

Z₂ - , м³ /м² час

Z₃ – б/Д_к.о, м/м

Z₄ – н/ Д_к.о, м/м

Z₅ – S_2/S₁ м² /м²

Для второй ступени:

Z₂= м³ /м³ час

Для третьей ступени:

Z₂= м³ /м³ час

Для четвертой ступени

Z₂= м³ /м³ час

Для пятой ступени:

Z₂= м³ /м³ час

Z₃=б/Д_ко=0,19/0,66=0,28 м/м

Z₄=б/Д_ко=0,36/0,66=0,55 м/м

Z₅=S₂/S₁=0.096/0.13=0,74 м/м

Гидравлическое сопротивление второй ступени равно:

Па

третьей ступени:

Па

четвертой ступени

Па

пятой ступени

Па

1. Уравнение, описывающее изменение брызгоуноса с вихревой ступени от режимных и конструктивных параметров имеет вид:

E = -2.46 + 0.14Z₁ +0.05Z₂ + 3.44Z₃ +2.08Z₄ +2.09Z₅–0.01Z₁Z₂ – 0.19Z₁Z₃ – 0.11Z₁Z₄ – 0.11Z₁Z₅ – 0.07Z₂Z₃ – 0.05Z₂Z₄ – 0.04Z₂Z₅ – 2.87Z₃Z₄ – 2.91Z₃Z₅ – 1.73Z₄Z₅ + 0.01Z₁Z₂Z₃ +0.01Z₁Z₂Z₅ + 0.15Z₁Z₃Z₄ + 0.14Z₁Z₃Z₅ + 2.37Z₃Z₄Z₅ – 0.01Z₁Z₂Z₃ Z₄ – 0.01Z₁Z₂Z₃ Z₅ – 0.11Z₁Z₃Z₄ Z₅ + 0.08Z₁Z₄Z₅ + 0.06Z₂Z₃Z₄ + 0.05Z₂Z₃Z₅ + 0.04Z₂Z₄Z₅ - 0.04Z₂Z₃Z₄ Z₅, kJ/kJ

Относительный брызгоунос со второй ступени при принятых значениях (Z₁- Z₅) составляет:

E₂=0,54 кг/кг

Относительный брызгоунос с третьей ступени:

E₃=0,47 кг/кг.

Относительный брызгоунос с четвертой ступени:

E₄=0,44 кг/кг

1. Гидравлическое сопротивление вихревой колонны составляет:

= + + + + +2 +2+ , где

- - гидравлическое сопротивление ступеней вихревой колонны, Па

= 2000 Па - гидравлическое сопротивление брызгоуловительной ступени

=2200 Па - гидравлическое сопротивление абсорбционной ступени

=3302,94+2152,54+2153,21+2155,52+2156,88+2*2000+2*2200=20321,1Па

Рассчитанные значения относительно брызгоуноса жидкости между ступенями колонны (E1-E4) соответствуют режиму работы вихревой колонны без образования тумана серной кислоты.

1. Расчет линий перетока жидкости

Площадь сечения переточных труб жидкости между ступенями: (Д_тр=0,08 мм) S_пер=0,785*0,08²=0,005024 м²

а) линии перетока жидкости после первой ступени:

Д_тр=0,1 мм; S_пер=0,785*0,1²=0,00785 м²

u_ж= м/с

б) линии перетока жидкости между второй и первой ступенями:

S_пер=0,005 м²

u_ж= м/с

в) линии перетока жидкости между третьей и второй ступенями:

u_ж= м/с

г) линии перетока жидкости между четвертой и третьей ступенями:

u_ж= м/с

д) линии перетока жидкости между пятой и четвертой ступенями:

u_ж= м/с

с) линия подачи слабой (70%) серной кислоты на пятую ступень колонны:

u_ж= м/с

4.3. Механические расчеты основных деталей и узлов вихревой колонны [6], [7]

1. Расчет толщины обечаек

Расчет производится в соответствии с ГОСТ 14249-80. Исполнительную толщину тонкостенной гладкой цилиндрической обечайки, нагруженной внутренним избыточным давлением рассчитываем по формуле:

Условие: , где

P – внутренне давление (0,1 Мпа)

- коэффициент прочности сварного шва продольном направлении, =1

C_k – поправка на коррозию с учетом срока службы аппарата, C_k = 0,001

D – внутренний диаметр, D=1 м

- допустимое напряжение, =2,2 Н/м²

S= м

- условие выполняется

Толщина обечайки по расчетам равна 0,025 м

1. Расчет толщины днища:

, где

=0,1 мПа внутреннее давление

- коэффициент прочности днищ, изготовленных из цельной заготовки

= 2,2мН/м² - допустимое напряжение

С=0,001

R=1 м – радиус кривизны в вершине днища. Для элептических днищ R=D, где D – внутренний диаметр аппарата, D=1 м

м

Условие:

Условие выполняется. Толщина днища равна 0,025 м.

1. Расчет фланцевых соединений

Расчетное растягивающее условие в болтах

, где

Д_п – средний диаметр уплотнения, м

- расчетная сила осевого сжатия уплотняемых поверхностях в рабочих условиях, необходимых для обеспечения герметичности, =0,00563

-рабочее давление, =0,1 Мпа

Д_п=1070 мм,

Расчетная сила сжатия прокладки прямоугольного сечения определяется по формуле:

, где

в – эффективная ширина прокладки, м

;

к – коэффициент, учитывающий зависимость от материала и конструкции прокладки

к = 2,5 (материал – асбест)

в₀ – действительная ширина прокладки, м

Диаметр болтовой окружности:

Д_б=(1,1-1,2)Д_в^0,933=1,1*1,05^0,933=1,15 мм, где

Д_в – внутренний диаметр фланца, равный наружному диаметру аппарата,м

Д_в = 1050 мм = 1,05м

Расчет диаметра болтов

, где

Д_т=1.098 м – наружный диаметр сварного шва на фланце

число болтов: , где

F_б – площадь сечения выбранного болта по внутреннему диаметру резьбы, м²

- допустимое напряжение на растяжение на болтах

Округлим и получаем число болтов 16 шт.

Наружный диаметр фланца

Д_ф=Д_б+(1,8+2,5)d_б

Д_ф=1,15+4,3*0,02=1,24 м

Приведенная нагрузка на фланец при рабочих условиях:

Вспомогательная величина Ф при рабочих условиях (в м² )

Ф=

Вспомогательная величина А:

- предел текучести материала фланцев при рабочей температуре, =240 /м²

S – толщина обечайки, соединяемой фланцем, м, , - коэффициенты, определяемые графическим путем =0,99, =9

Высоту фланца h определяем по формулам

, м; при ,

2,74*10^-4 м² 1,13*0,01125 м²

2,74*10^-4 м² 0,0127

Расчет опор аппарата [10]

Толщина ребра: , где

- нагрузка на одну опору, в мН

к – коэффициент, зависящий от соотношения ; k=0.6, n=4

z- количество ребер на опоре принимаем из конструктивных соображений

L – высота опоры, L=0.2 м

=108000 кгс = 10800кг = 1,08мн = 10,79*10³кГс

Высота ламп: L=L/0.5 = 0.2/0.5=0.4 м

Общая длина сварного шва, L_ш:

L_ш=4(h+ )=4(0.4+0.026)=1.17 м

Прочность сварного шва, , при соблюдении условия: L_шh_шT_{шс, где}

L_ш - общая длина сварных швов, м

h_ш – катет свободного шва, м h_ш=0,008м

T_шс – допускаемое напряжение материала шва на срез, нм/ м²

T_шс - =100мн/ м²

1,08/4 = 0,27 мн <0,7*1,74*0,008*100=0,97 мн

0,27 мн < 0,97

Условие прочности выполняется.

5. Выбор и обоснование схемы автоматизации производственного процесса

Автоматизированные системы управления – это человекомашинные системы, обеспечивающие автоматический сбор, обработку информации и оптимизацию управления.

АСУТП предназначены для выработки и реализации воздействий на технологический объект управления, в соответствии с принятыми критериями управления с помощью современных средств вычислительной техники.

Технологический объект управления – это совокупность технологического оборудования и реализованного на нем по регламенту технологического процесса. Особое значение приобретает АСУТП в потенциально-опасных процессах.

Выделяют 4 группы потенциально-опасных процессов химической технологии:

1. Токсичные вещества и процессы с ними

2. Процессы со взрывоопасными веществами

3. Процессы с большой скоростью реакции

4. Смешанные из 1,2,3

Потенциально-опасные процессы широко применяются процессы нитрования, гидрирования бромирования, магнитоорганического синтеза и др.

Особенности потенциально-опасных производств в том, что они могут протекать в двух режимах:

1. нормальный режим

2. предаварийный режим

Способность переходить из 1-ого режима во 2-ой и отличает потенциально-опасные процессы от других производств.

Предаварийный режим имеет две фазы:

• возможность вернуться к нормальному режиму

• невозможность вернуться к нормальному режиму, так как аварийная ситуация уже неотвратима и наступает аварийное состояние.

Такая специфичность потенциально-опасных производств (ПОП) определяет особые требования к АСУ такими процессами. Нужно иметь такие автоматизированное системы управления, чтобы оно управляло процессом в предаварийном состоянии.

Для этого в АСУ есть система защиты (АСЗ) – автоматическая система защиты. Таким образом, в состав АСУ потенциально-опасных производств входит: АЗС, АСР, АСС, АСК.

АСР – автоматизированная система регулирования. На нее возлагается функция оптимального управления процессом в нормальных режимах.

АЗС – анализ предаварийного состояния и выбор защитных воздействий (если процесс не приходит в нормальный режим, то его надо прекратить).

1. Сброс реакционной массы в аварийный чан.

2. Подача в реактор разбавителя, затормаживающего процесс.

3. Подача жесткого хладагента.

АСК – автоматизированные системы контроля – получение информации о наступлении интересующих событий в управляемом объекте путем подачи световых и звуковых сигналов, особенно необходимо в предаварийном режиме работы.

АСУТП потенциально-опасных процессов может быть выполнено путем соединения четырех автономных этих систем в одно целое или путем соединения вместо АЗС и АСР вводят УВМ – управляющую вычислительную машину, получается АСУ на базе УВМ.

Общие сведения о типовой микропроцессорной системе.

Система предназначена для контроля и управления технологическим процессом непрерывных и полунепрерывных производств. Система позволяет:

1. Сбор и первичную переработку информации

2. Контроль и регулирование

3. Пуск и остановка оборудования и процесса

4. Блокировка и защита оборудования

Микропроцессорная система позволяет осуществить вызов видеопрограмм и информацией о состоянии агрегатов и о текущих значениях параметров процесса.

Информируемая мощность: АСУТП, построенная на базе типовой микропроцессорной системы, оценка общим количеством станций контроля и управления.

Характеристика одной из КАУ: входят непрерывные сигналы до 80, дискретные – до 38,4, выходные сигналы непрерывно до 20, дискретные – 324.

Входные сигналы могут быть:

0-10в; 0-5мА; 0-20мА.

Выходные сигналы: 0-10в, 0-5 мА.

Время выработки регулирующих воздействий – 1 сек.

Погрешность выработки регулируемых воздействий – 1% количество программ, выводимых на экран дисплея – 100. Питание 220В, допускается один отказ за 10 тыс. часов работы.

Технологический процесс регенерации отработанных кислот

Технологический процесс состоит из стадий:

• концентрирования HNO₃

• денитрация отработанных кислот

• концентрирование H₂SO₄

• улов хвостовых нитрозных газов

Процесс непрерывный, все основные аппараты технологической схемы соединены последовательно.

Таблица №20 - название аппаратов и контролируемые параметры

Таблица №21

Описание контуров

1. Регулирование уровня в напорном баке

Для измерения уровня в напорном баке датчики уровнемеры пневматического типа (1-1,3-1,5-1) с унифицированным пневматическим сигналом 0,2-1 кгс/см² . Сигнал от него идет по двум направлениям: один через пневмоэлектропреобразователь (1-8,3-8,5-8) по Адресу B_i1, B_i3, B_i5, построен в блок нагрузок управляющей машины, где он сравнивается с заданным сигналом. В случае отклонения текущего параметра от заданного по программе программиста вырабатывается регулирующее воздействие в виде 0-5мА, которое выходит из ПТК по адресу B_i1, B_i3, B_i5, и далее преобразуясь в стандартный пневматический сигнал, через электропневматический преобразователь (1-6,3-6,5-6), минуя без искажения воздухораспределитель (1-4,3-4,5-4) по 2му, 4му и 5му адресам поступает на привод регулирующего органа (1-5,3-5,5-5), в результате изменится подача кислот в бак и уровень будет поддерживаться постоянным. Если управляющая машина вышла из строя, то воздухораспределитель обесточивается и управление процессом переходит на локальный контру.

Сигнал с датчика (1-2,3-2,5-2) идет на вторичный пневматический прибор (1-3,3-3,5-3). В регулятор (1-4,3-4,5-4) заранее введено желательное значение параметра. На элементе сравнения происходит сравнение параметров. В случае отклонения регулятор вырабатывает регулирующее воздействие, которое, минуя (1-4,3-4,5-4) по адресу 2,4,6 действует на пневматический клапан (1-5,3-5,5-5), который пропорционально регулирующему воздействию меняет свое положение (в сторону уменьшения сигнала рассогласовывания)

2 Регулирование температуры охлажденной кислоты по изменению подачи хладагента.

Для регулирования температуры используют аналогичные контуры с той разницей, что сигнал о текущей температуре от термометра сопротивления (19-1,29-1,31-1,33-1,35-1) по первому адресу передается на нормирующий преобразователь (19-2,29-2,31-2,33-2,35-2), который нормирует сигнал в стандартный от 0 до 5 мА.

3. Регулирование соотношения расходов при автоматизации топки

Контур создан для того, чтобы соотношение природного газа и воздуха, подающихся в топку, было оптимальным (так как Температура будет самой высокой). Это соотношение заводится задатчиком в регулятор (25-5). Датчики расходов (25-1,25-2) устанавливаются на трубопроводах, ведущих в топку. Через дифмонометры текущее соотношение подается на прибор (25-5) с заданным соотношением. Дальше регулирующее воздействие идет по адресу 28 на пневматический клапан (25-8), а клапан воздухом добивается нужного соотношения компонентов.

В случае, если нужно скорректировать соотношение по температуре, то к контуру соотношения присоединяется контур температур.

Термометр сопротивления (27-1) фиксирует температуру отработанной H₂SO₄, преобразует ее в унифицированный сигнал в преобразователь (27-3). Сигнал воспринимается вторичным пневмоприбором (27-4) но элементы сравнения, встроенного в него регулятора (27-5) идет сигнал рассогласования, в случае наличия отношения регулирующего воздействия передается по стрелке на прибор (27-6) и исправляет там задание, то есть корректирует.

4. Контур контроля давления

Сигнал с датчика (пружинного манометра (9-1) поступает на вторичный пневматический прибор (9-2), который ведет показания и запись параметра.

Для передачи сигнала в управляющую машину по адресам B₁₉, ставится в пневмоэлектрический преобразователь для преобразования сигнала. В унифицированный электрический сигнал 0-5 мА, воспринимаемый машиной.

5. Регулирование концентрации кислот

Для измерения концентрации кислот используют аналогичные контура с той разницей, что датчиками будут датчики концентратора (16-1,17-1,18-1), сигналы для управляемой колонны по адресам B_i16, B_i17, B_i18, идут через измерительные приборы преобразователи (16-2,17-2,18-2)

Таблица №22 - Контрольно-измерительные приборы и средства автоматического контроля

6. Безопасность и экологичность проекта.

Анализ производства. [10]

Производство концентрированной серной кислоты непрерывное и полностью автоматизировано. Производство состоит из трех отделений:

Отделения концентрирования азотной кислоты, отделения концентрирования серной кислоты и абсорбционного отделения. Используется следующее оборудование: колонна ГБХ, вихревая ферросилидовая колонна, абсорберы, вентиляторы, насосы, напорные баки, холодильники, конденсатор, топка. Оборудование размещено в трехэтажном здании. В основном все оборудование размещено на первом этаже, но так как колонна ГБХ высокая, то напорные баки и вентиляторы находятся на третьем этаже. Так как HNO₃ и H₂SO₄ являются сильными кислотами, то отделение концентрирования кислот относим к пожароопасным зонам по ПУЭ, т. е. К зоне класса В1а. В отделении абсорбции возможны выделения нитрозных газов, которые при взаимодействии с воздухом могут создать взрыво-пожароопасную смесь, то отделение по ПУЭ относим к взрывоопасным зонам В-1б.

Таблица №23

Индивидуальные средства защиты

Работа с кислотами опасна возможными ожогами и отравлениями выделяющимися газами и парами. Все рабочие кислотного цеха должны быть обеспечены для защиты тела спецодеждой по ГОСТ 12.4.103-83 из серошинельного сукна по ГОСТ 12.4.036-78; резиновыми сапогами или калошами по ГОСТ 5379-73 с суконными чулками для защиты ног.; для защиты рук – кислотнозащитными рукавицами типа КР; для защиты глаз – предохранительными защитными очками по ГОСТ 12.4.013-85 закрытого типа с бесцветными стеклами; для защиты органов дыхания – противогазы марки БКФ или КД. Также применяются противогазовые респираторы РПГ-67 от действия на глаза парообразных веществ.

На рабочих местах кислотных участков имеются водопроводные краны, ванны с содовым раствором (для нейтрализации пролитой кислоты на открытых участках тела), смена вод которых производится два раза в месяц.

Таблица №24 - Характеристика используемых веществ в производстве: ПДК, класс опасности, действие на человека, способы обезвреживания.

Шум и вибрация [15], [16]

В проектируемом объекте источниками шума и вибрации могут служить воздуходувки, вентиляторы, электродвигатели вентиляционных установок, центробежные насосы.

Воздуходувки относятся к машинам безударных процессов, имеют виброзащиту в виде кожухов, предусмотренную заводом-изготовителем. Воздуходувки также расположены в специально отведенных для них местах, огражденных перегородками. Поэтому аппаратчики находятся на некотором удалении о воздуходувок, а шум и вибрация от этих установок не приносят вреда здоровью людей.

Дополнительными источниками шума являются вентиляторы, насосы, шум от которых достигает 80-100 дБ. Шум от вентиляционного агрегата распространяется через воздушную среду, по строительным конструкциям и стенкам воздуховодов.

Борьба с шумом может осуществляться путем снижения первоначального шума от вентиляционного агрегата и насосов, изоляцией агрегатов от их основания при помощи виброзащитных элементов. Амортизаторы вибраций изготовляют из стальных пружин или резиновых прокладок.. Фундаменты под центробежные насосы изолируют войлоком, асбестом, для уменьшения вибрации. Применяют также звукопоглощающие материалы, как стекловолокно, поролон, для воздуховодов и облицовки вентиляционных камер.

В качестве индивидуальных средств защиты от шума в соответствии с ГОСТ 12.1.029-80 используют легкие противошумные вкладыши, вставляемые в уши.

Для защиты от вибрации, передаваемой человеку через ноги, используется обувь на войлочной или толстой резиновой подошве.

Таблица №25 - Допустимые уровни шума на рабочих местах согласно ГОСТ 12.1.003-83 [16]

Вентиляция

Основным условием создания нормальных санитарно-гигиенических условий воздушной среды в производственных помещениях является максимальная герметизация технологического оборудования и коммуникаций. В задачу вентиляции входит борьба с неизбежными вредными выделениями, которые решаются путем устройства местных отсосов у аппаратов с наиболее сильными выделениями: баки свежих и отработанных кислот, колонна ГБХ, сборники регенерируемых кислот.

Вентиляция воздуха в нашем помещении осуществляется естественным путем за счет дверных и оконных проемов и искусственно с помощью приточно-вентиляционных установок. В случае превышения ПДК паров HNO₃ в воздухе рабочей зоны автоматически происходит включение аварийной вентиляции, которая снабжена газоанализиратором, который настроен на ПДК кислот.

Расчет вентиляции

Основным показателем, характеризующим воздухообмен, является кратность воздухообмена:

, где

- объем помещения = 1200 м³

- объем вохдуха для вентиляции помещения, м³/ч (5000 м³/ч)

В соответствии с СН-245-71 выбираем вентилятор антикоррозионного исполнения. Материал – железнохромная сталь марки 18.9-57-4

Электродвигатель марки М2, исполнения 2ExdIIВТ4, у которого КПД=0.8, N=1,6кВт, n=2800 обор./мин, асинхронного типа.

Аварийный вентилятор марки ЦАГИ (с пусковым магнитопускателем)

Метеорологические условия [17]

Метеорологические условия в помещении концентрирования кислот выбираются исходя из категории работ в данном производстве. Наше производство полностью автоматизированное, рабочие работают сидя или стоя, не требуя систематического физического напряжения и не связаны с поднятием или переноской тяжести. Исходя из перечисленного по ГОСТ 12.1.005-76 выбираем Ia категорию работ и составляем таблицу.

Таблица №26

Отопление паровое. Расчетная температура парового воздуха – 18 ^ОС, поверхность нагретых частей системы =70 ^ОС. Отопление бытового помещения – централизованное, паровое.

Пожарная профилактика [12], [18]

Здание концентрирования кислот трехэтажное. Здание кирпичное, толщина наружных стенок 510 мм. (стены несущие и ограждающие).

Критическая температура для кирпича 700-1000 ^ОС, полы бетонные.

Минимальный предел огнестойкости ограждающих стен (противопожарные) 0,75ч. Также используются в цеху следующие типы противопожарных преград.

Таблица №27 - Типы противопожарных преград

Исходя из перечисленного и ссылаясь на то, что отделение концентрирования кислот по НПБ 105-95 относится к классу В, выбираем степень огнестойкости здания.

Максимальное расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода – 25 м.

У здания предусмотрена лестница шириной 70 см. для эвакуации людей с верхних этажей при пожаре. Число эвакуационных выходов – 5 (через противопожарные двери). Также помещение оборудовано противопожарными лестницами с естественным освещением через окна. Ширина дверей не менее 1 м., длина до 5 м.

Для ликвидации пожара установлены пожарные краны в здании, а на улице пожарные гидранты на расстоянии 100 м. друг от друга, не ближе 5 м. от стены, не далее 50 м. установлены пожарные извещатели.

Также помещение обеспечено первичными средствами пожаротушения:

1. огнетушители порошковые ОП-1 (для тушения электропроводки, электродвигателей, находящихся под напряжением по ГОСТ 12.1.004-83)

2. ручные углекислые ОУ-2 (для тушения открытого огня и газов)

3. пенные огнетушители согласно ГОСТ 12.1.004-83 (для тушения возгорания горючих растворителей)

4. ящики с песком около оборудования (для тушения щелочных и щелочноземельных металлов)

В случае возникновения пожара в помещении необходимо прекратить работу, включить вентиляционную систему, приступить к тушению пожара и вызвать пожарную команду.

Согласно СНиП 2.04.09-84 выбирается автоматический извещатель типа ДТР. Также ручные пожарные извещатели вне здания на конструкциях на высоте 1,5 м. от уровня пола.

Освещение [19]

Для освещения нашего помещения используется естественное, искусственное, а также аварийное освещение.

В соответствии с ранее принятым проектом объемно-пространственного и конструктивного решения здания, естественное освещение боковое, через световые проемы в наружных окнах здания.

Так как наше производство полностью автоматизировано и непрерывно, происходит общее наблюдение за технологическим процессом по СНиП 23-05-95 это VIII а разряд зрительных работ. Значения КЕО при боковом освещении в зоне с устойчивым снежным покровом 0,3% на основании СНиП 23-05-95 в соответствии с разрядом выполняемых работ Е=75 лк – минимальная освещенность согласно СНиП 23-05-95 для зрительных работ (VIII разряда).

Расчет естественного освещения

Расчет освещения заключается в определении площади световых проемов для помещения:

, где

- площадь пола;

- нормируемое значение КЕО

- коэффициент, учитывающий затемнения окон,

- световые характеристики окна, .

- общий коэффициент пропускания, равен оптические свойства стекла (0,8) плюс потери света в переплетах (0,6) плюс потери из-за загрязнения остекленной поверхности (0,8) плюс в несущих конструкциях (1) плюс в солнцезащитных устройствах (0,8),

- =1,9 – при боковом освещении, коэффициент, учитывающий затемнение окон противоположными зданиями

, где %по СНиП 23-05-95

- коэффициент светового климата,

; - коэффициент солнечного климата,

%

м²

Площадь одного окна:

м²

Количество световых проемов:

шт.

Выбираем количество световых проемов – 20 шт. Фактическое количество световых проемов – 20 шт. Исходя из этого делаем вывод: расчетное количество окон в количестве 20 штук соотвествует санитарным нормам и фактическому количеству окон.

Расчет искусственного освещения [19].

Для искусственного освещения предусмотрены: переносные светильники МВП с лампами МГ-51 (F=4600лм, W=12Вт/м²) и светильники для общего освещения пожароопасной зоны (для кислотной среды)

Число светильников, обеспечивающих необходимое освещение:

, где:

E – минимальная освещенность (E=75 лк) согласно СНиП 23-05-95 для зрительных работ согласно VIII разряда.

F – световой поток одной лампы (F=4600лм)

- поправочный коэффициент светильника, =1,1

U – коэффициент использования затемнения от типа светильника, U=0,6

шт

Выбираем 25 светильников, тип светильника СХ-50, мощность 300 Вт, ГОСТ 2239-79.

Фактическое количество светильников – 25 шт.

Вывод: Количество светильников соотвествует санитарным нормам и расчетному количеству.

Аварийное освещение.

Проектом предусмотрено аварийное освещение, которое обеспечивает 5% от нормального освещения и равно 6925,4 лм. Мощность одного светильника 60Вт, напряжение 12 В. Световой поток ламп накаливания 400 лм. Вакуумные лампы накаливания (В)

Определим количество светильников для обеспечения аварийного освещения:

шт.

Выбираем 16 штук. Тип светильников МВП (пылевлагонепроницаемые).

Аварийное освещение необходимо для продолжения работ в случае аварии.

Электробезопасность [11]

Поражение электрическим током может возникнуть вследствие случайного прикосновения людей к токоведущим частям (электропроводке), находящимся под напряжением, разряды молнии на электроустановку (насос, вентилятор), возникновение напряжения тока на участке земли, где находится человек в результате замыкания в электропроводке.

Согласно ПУЭ по опасности поражения площадей электрическим током, проектируемое помещение относится к III классу (особо опасное), вследствие сырости помещения, относительная влажность 95%, использования химически активной среды (кислоты с большими концентрациями.

В кислотном цехе для защиты людей от воздействия электрического тока применяются индивидуальные изолирующие защитные средства [11] типа диэлектрическая обувь, на рабочих местах деревянные подставки, покрытие резиновыми ковриками. Люди, работающие вблизи электроустановок напряжением 550 В (например, у вентиляторов) имеют указатели напряжения (вольтметры) с изолирующими ручками.

По способу защиты людей от поражения электрическим током все электротехнические изделия нашего производства в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0-75 относятся к I классу, так как изделия, кроме рабочей изоляции токоведущих частей установки (оплетка обмоточных проводов), имеют, элементы заземления (вилку с заземленным контактом).

Защитные меры в электрооборудовании

Для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, во избежание поражения электрическим током, все электрооборудование, как было сказано выше, имеет надежную рабочую изоляцию, предусмотренную заводом-изготовителем. В качестве изолирующего материала используется эмаль, противоточные лаки. Контроль за состоянием изоляции проводится не реже одного раза в год.

Электроснабжение цеха обеспечивается с трансформаторных подстанций, электрооборудование питается напряжением 380 В и 500 В. Силовая сеть выполнена из кабеля марки ВРБТ, также выполнена контрольным кабелем КРВБТ. Во избежание опасности механических повреждений проводов кабеля проводка делается под штукатуркой. Также электрооборудование заземляется к общему контуру друг к другу сопротивлением не более 4 Ом. Заземление предусматривается контурное медное или стальное (ст. 45). Стержни заземлителя располагаются по всему контуру на расстоянии 4 метров друг от друга.

В электроустановках применяется система защитного отключения, обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки, при возникновении в ней опасности поражения током. Безопасность обеспечивается быстродействующим (0,1-0,2 сек) отключением всей сети при замыкании на элементы электрооборудования. Также применяем световую сигнализацию (красную) в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0-75 при коротком замыкании электрооборудования Для профилактики электротравматизма применяем в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76 предостерегающие плакаты. Электродвигатели взрывозащищенного исполнения по ГОСТ 12.2.020-76 марки 2ExiIIAT2.

Статическое электричество и молниезащита.[21]

Заряды статического электричества возникают при трении кожаного приводного ремня электродвигателей, при интенсивном перемешивании веществ в колонне концентрирования, при длительном накоплнеии зарядов на электрооборудовании.

В отделении концентрирования кислот, относящихся по ПУЭ к классу П-IIа защита от статического электричества осуществляется только на трубопроводах около оборудования.

Молниезащита

Для защиты от прямого удара молнии применяются молниеотводы. Так как отделение концентрирования кислот по ПУЭ по пожароопасностти относится к классу П-IIа и здание расположено в местности со средней грозовой деятельностью 20 часов в год, то выхлопные трубы в отделении по устройству молниезащиты относятся к III категории в соответствии с СН-305-77 сопротивление заземления труб должно быть не менее 50 Ом на каждый токоотвод от вторичного проявления молний предусмотрено заземление всего оборудования и трубопроводов. Величина сопротивления заземления 10 ОМ. Материал зазаемления – ст. 45. Токоотводы устраивают из стальной проволоки (ст.3) d=7 мм. В качестве токоотводов используем колонны в здании.

Расчет молниезащиты [22]

Определяем зону и категорию устройств молниезащиты. Цех по правилам относится к классу П-IIа. Основные характеристики местоположения – в местности со средней грозовой деятельностью 20 ч в год и более.

Тип зоны защиты – для здания II степени огнестойкости при выбирается зона Б, категория III.

Ожидаемое количество N поражений молнией в год здания определяется по формуле:

, где:

S – ширина здания, м; S=21 м.

Z - длина здания, м; Z=38 м.

h – наибольшая высота здания, м; h= 15 м.

n=2 – среднегодовое число ударов молний в 1 м² земной поверхности.

N=0.03

Выбираем зону защиты молниеотводов Б.

Тип молниеотвода и габариты зоны защиты:

• отвод высотой 29 м;

• высота зоны защиты над землей:

h₀ = 0.92h = 26.7 м;

• радиус зоны защиты на уровне земли:

r₀=1.5h = 43.5 м;

• радиус зоны защиты на высоте h_x над землей: м.

Зона защиты одиночного стержневого молниеотвода

Безопасность технологического процесса.

Для предупреждения образования разрядов оборудование следует заземлять согласно ГОСТ 12.4.124-83. Сопротивление заземленного устройства не должно превышать 100 Ом. Трубопроводы, оборудование (колонна ГБХ), вентиляционные короба, расположенные в цехе, представляют собой не всем протяжении непрерывную цепь, которая присоединяется к контуру заземления в двух точках, согласно ПУЭ 12.1.030-81.

Для обеспечения рабочих в цеху индивидуальной защитой, используется электростатическая обувь – резиновые сапоги или калоши., одежда из хлопчатобумажных тканей. Также необходимо заземление помостов и рабочих площадок.

Экологичность проекта

Для создания нормальных условий труда, необходимо, чтобы оборудование кислотного цеха было герметично. Для обеспечения герметичности аппарат концентрирования футерован изнутри. Фланцевые соединения колонны во избежание разбрызгивания кислоты ограждаются манжетами из алюминия. Прокладки между царгами изготавливаются из фторопласта 4.

Испытание на герметичность производится продувкой колонны. Для обеспечения герметичности кислотопроводов уплотнение фланцевых соединений осуществляется при помощи прокладок из "ванного асбеста", обмотанного фторопластовой лентой.

Коррозия может служить одной из причин аварий и разрушений оборудования. Оборудование работает в агрессивной среде, все оборудование из кислотостойкой стали. Колонна ГБХ и вихревая колонна из ферросилида.

7. Строительно-монтажная схема здания цеха и компоновка оборудования

Исходные данные:

1. Географическое положение и климат:

проектируемая стадия концентрирования серной кислоты расположена на промышленной площадке завода им. В.И. Ленина в г. Казань.

Температура в зимнее время (25 ^ОС)

Глубина промерзания грунта 4,5 м

Скоростной напор ветра 35 кг/м³

Уровень грунтовых вод 6 м

1. Характеристика производственного процесса: фаза концентрирования серной кислоты относится к П-IIIа группе производственных процессов,

категория пожароопасности В;

режим работы – трехсменный, непрерывный

Здание концентрирования имеет в плане прямоугольную форму.

Длина здания 17м.

Ширина 11,02 м

Высота 12,5 м.

Здание имеет три этажа.

Конструктивная схема здания:

• глубина заложения фундамента – 1,5 м

Покрытие состоит из:

• водоизоляционного ковра рубероид;

• цементной стяжки 20 мм;

• теплоизоляции – пенобетон 150 мм;

• пароизоляции – горячим битумом;

• сборной железобетонной плиты;

• сборной железобетонной балки.

Рабочая площадка расположена на ровной поверхности.

Полы бетонные, покрытие кислотоупорной плиткой.

Стены наружные – кирпичные толщиной 510 мм.

Объемно-планировочное и конструктивное решение здания денитрации отработанной кислоты и концентрирования серной кислоты, организация интерьера, отделка помещения соответствует требованиям технических, санитарных и противопожарных норм, а также требованиям технической эстетики.

8. Генеральный план. Пояснения к схеме генерального плана.

Проектируемый цех расположен на территории г. Казань.

Площадь для проектирования цеха имеет ровную поверхность.

Производственные здания расположены с учетом безопасных расстояний, санитарных и противопожарных требований.

Безопасное расстояние между складами принимается не менее 15 метров.

Цех денитрации и концентрирования имеет:

Отделение денитрации и концентрирования азотной кислоты –1

Отделение концентрирования серной кислоты –2

Отделения абсорбционной очистки окислов азота после отделения денитрации NO –3

Склад отработанных кислот –4

Склад готовой продукции 98%азотной кислоты –5

Склад для крепкой серной кислоты –6

Проходную 7

Убежище 8

Относительно административных зданий и жилых массивов, производственные помещения расположены с подветренной стороны.

Направление ветра – преимущественно юго-восточное. Пл всей производственной территории, включая зону проходной, предусмотрены автомобильные дороги для проезда транспорта. Дороги расположены с учетом аварийной опасности производства. Для возможных перевозок готовой продукции предусмотрено наличие железной дороги.

Для забора воды на водопроводах наружного пожаротушения установлены гидранты. Водопроводная сеть окольцована. Она проектируется из чугунных труб диаметром не менее 200 мм., на глубине 2 метра.

На внутренней водопроводной сети установлены внутренние пожарные краны в специальных шкафах, отмеченных надписью "ПК"

9. Экономическое обоснование проекта

Расчет капитальных затрат на создание проектируемого объекта

Таблица №28 - Расчет капитальных затрат на здания и сооружения

Таблица №29 - Капитальные затраты на оборудование (па проекту)

Таблица №30 - Капитальные затраты на оборудование (по аналогу)

Таблица №31 - Сводная смета капитальных затрат и структура основных фондов

Расчет нормируемых оборотных средств:

По проекту:

руб

Общая сумма капитальных вложений

По проекту:

2872936 + 430940,5=3303877,1 руб

Удельные капитальные вложения

По проекту:

руб/т

Расчет нормируемых оборотных средств по аналогу:

руб

Общая сумма капитальных вложений

По аналогу:

3058000+458700,1=3516700,6 руб

Удельные капитальные вложения:

По аналогу:

руб/т

Расчет численности и фонда заработной платы:

Таблица №32 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Таблица №33 - Численность основных производственных рабочих

Таблица №34 - Вспомогательные рабочие (деж. персонал)

Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

1. Тарифный фонд заработной платы

=3,0 руб

3_мар=30*1920*1,63*3,0=281664 руб

1. Доплата до основного фонда заработной платы:

а) премии: П= ;

руб

б) уплата за работу в вечернее время:

руб

в) доплата за работу в ночное время:

руб

г) доплата за работу в праздничные дни:

руб

Всего доплат:

Д=П+Д_в.в.+Д_н.в.+д_п.д.=84521,18руб.

1. Основная заработная плата:

З_осн=З_тар+Д=366185,18руб.

1. Дополнительная ЗП (10%)

1. Годовой фонд заработной платы основных рабочих:

З_год=(3_осн+З_доп)Kn, где Kn =1 (для Казани)

З_год= 402803,69

1. Заработная плата основных рабочих на калькуляционную единицу:

З_к.ед.= руб/т

1. Отчисления в фонд страхования на калькуляционную единицу:

О_к.ед.= руб/т

Расчет фонда З.П. вспомогательных рабочих (дежурный персонал)

1. Тарифный фонд З.П.

З_тар=U_спT_эфR_mcК_ср

З_тар=25*1920*1,88*3,0=270720 руб.

1. Доплата до основного фонда З.П:

а) премия: П=27072 руб.

б) доплата за работу в вечернее время:

Д_в.в.=18048,00 руб

в) доплата за работу в ночное время:

Д_н.в.=39096 руб

г) доплата за работу в праздничные дни:

Д_п.д.=2712,96 руб

1. Основная З.П.

З_осн.=354648,96 руб.

1. Дополнительная З.П.

З_доп.=35464,89 руб

1. Годовой фонд З.П. вспомогательных рабочих:

2. З_год= 390113,85 руб.

3. Отчисления в фонд социального страхования (40%)

О_с.с.=156045,54 руб

Таблица №35 - Расчет фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП

Отчисления в фонд социального страхования (40%):

О_с.с.=90864 руб

Средняя заработная плата одного рабочего:

руб

Среднегодовая заработная плата одного работающего:

руб

Производительность труда одного рабочего:

т/чел

Производительность труда одного работающего:

т/чел

Таблица №36 - Расчет годового расхода электроэнергии (по проекту)

Расчет годового расхода электроэнергии на двигательные и технологические цели:

;

к_спр – коэффициент потерь в электрических сетях (0,97)

К_дв - коэффициент потерь в электродвигателях (0,95)

тыс. кВт/ч

По проекту на калькуляционную единицу:

М= тыс. кВт/ч

Таблица №37 - Расчет годового расхода электроэнергии (по аналогу)

Расчет годового расхода электроэнергии на двигательные и технологические цели:

квт/ч

По аналогу на калькуляционную единицу:

М= тыс. кВт/ч

Таблица №38 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Расчет на калькуляционную единицу:

по проекту:

1134554,3/32000=35,45 руб/т

по аналогу:

1188356,1/32000=37,14 руб/т

Таблица №39 - Смета цеховых расходов

На калькуляционную единицу:

ВСЕГО/В_г=440751,19/32000=13,77 руб/т

Таблица №40 - Сравнительная калькуляционная себестоимость серной кислоты. Калькуляционная единица – 1 тонна

1. Снижение себестоимости:

1. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции:

Э_год=(С₁-С₂)В_г= (1240,18-1157,39)3200=2649280 руб

1. Удельные приведенные затраты:

С_j+E_h*K_j -> min

K_j – капитальные вложения по каждому варианту

E_h – нормативный коэффициент эффективности

капит. вложения (E_h=0,12)

по проекту: 1157,39+0,12*103300=13553,39 руб

по аналогу: 1,240,18+0,12*109900=14428 руб

1. Годовой экономический эффект:

Э_год=(1240,18-1157,39) = 2649280 руб

Таблица №41 - Сравнительные технико-экономические показатели производства

Заключение

В данном дипломном проекте были рассмотрены и рассчитаны отделения денитрации отработанных кислот и концентрирования азотной кислоты и серной кислоты. Осуществлены необходимые материальные и технологические расчеты, подтверждающие обоснованность предлагаемых инженерных решений. По сравнению с действующим производством внесены следующие технологические решения:

На фазе улова окислов азота и паров азотной кислоты используется абсорбция с помощью серной кислоты. Это обеспечивает очистку отходящих газов до санитарных норм.

Процесс регенерации отработанных кислот переведен на автоматизированное регулирование с применением УВМ. В частности, на стадии подачи кислот в колонну ГБХ предусмотрено автоматическое прекращение подачи компонентов в случае аварии.

Внедрение этих изменений позволяет улучшить условия труда за счет перевода автоматизации на более высокий уровень, уменьшить износ оборудования, улучшить экологическую обстановку.

Экономический анализ проекта показывает, что в результате изменений себестоимость 1 тонны H₂SO₄ снизилась на при сохранении численности персонала.

Проект экономически целесообразен.

Список использованных источников

1. Атрощенко В.И., Каргин С.И. Технология азотной кислоты. -М.:Химия, 1970.-493с.

2. Амелин А.Г., Яшке Е.В. Производство серной кислоты. -М.:Высшая школа, 1974.-223с.

3. Лебедев А.Я. Установки для денитрации и концентрирования серной кислоты.- М.:Химия, 1972.-240с

4. Амелин А.Г. Технология серной кислоты.- М.:Химия, 1983.-340с.

5. Методика расчета технологического процесса концентрирования кислоты в вихревой колонне /сост. Халитов Р.А.; КХТИ.-Казань, 1991.-30 с.

6. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии.-М:Химия, 1971.-783с.

7. Павлов К.Ф, Романков А.Т., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии.-А.:Химия,1987.-705с.

8. Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы: Справочное пособие /Б.Д. Кошарский, Т.У. Бедновская, В.А.Бек и др.-Л.:Машиностроение, 1976.-448с

9. Лащинский А.А. Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры.: Л.:Машиностроение, 1970.-752с

10. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию/Под. ред. Ю.И. Дытнерского.-

11. Вредные вещества в промышленности: Справочник, тIII/Под ред. Н.В. Лазарева.- М:Химия, 1976.-592с.

12. Фарзанс Н.Г., Ильясов П.В. Технологические измерения и прибоы.-М.:Высшая школа,1982.-260с.

13. Макаров Г.В. Охрана труда в химической промышленности.- М:Химия, 1989.-495с.

14. ГОСТ 12.10.04.-86 Пожарная безопасность. Общие требования.

15. ГОСТ 12.1.012.-78 Вибрация. Общие требования безопасности.

16. ГОСТ 12.4.103.-80 Индивидуальные средства защиты.

17. ГОСТ 12.4.003.-83 Допустимые уровни шума.

18. ГОСТ 12.1.019.-89 Воздух рабочей зоны

19. ГОСТ 12.04.05.-89 Вентиляция

20. СН 305-74 Молниезащита

21. СНиП 2.04.05-89 Вентиляция

22. СНиП 23.05.05-95 Освещение

23. НПБ 105-95 Нормы и правила безопасности

24. ПУЭ. Правила устройства электроустановок

25. Экономическое обоснование курсовых и лдипломных проектов: Метод указан. /Сост.: В.И.Вальперт, Р.Г. Тазеев, Ю.Н. Барышев, И.Л.Шарифуллин. КХТИ.-Казань, 1991.-28 с.

Приложение, спецификация

Характеристики

Список файлов реферата