TMS (729474), страница 4
Текст из файла (страница 4)
- Диаметр крепежной части
- Диаметр точного отверстия 10
-
Треугольное гнездо
Измеряется по соответствующим шаблонам (проходной и непроходной).
-
Остальные отверстия
Измеряются калибрами пробками соответствующих размеров.
Данные выбора приведены в таблице 11.1.
Таблица 11.1
| Вид операции контроля | Наименование и марка прибора | Метрологическая характеристика |
| 1. Измерение | Штангенрейсмас ( с | Предел измерения 40-400 мм. |
| Длины детали | отсчетом по нониусу ) | Цена деления 0.05мм. |
| L=180h14-1.15 | 41Р по ГОСТ 164-80 | Вылет измерит. Губок 80мм. |
| Погрешность 0.05мм. | ||
| 2. Измерение диаметра | Штангенрейсмас 41Р | Предел измер. 100-1000 мм. |
| D=175h14-1 | ГОСТ 164-80 | Цена деления 0.1мм. |
| Вылет измерит. Губок 125 мм | ||
| Погрешность 0.1мм. | ||
| 3. Измерение диаметра | Гладкий микрометр | Цена деления 0.01мм. |
| крепежной | по ГОСТ 6507-78 | Диапазон измерений 0-300мм. |
| Части 50-0.05 | Погрешность 26 мкм. | |
| 4. Измерение | Нутромер с измерит. | Диапазон 10-18мм. |
| Диаметра точного | головкой по | Цена деления 0.002мм |
| отв. 10+0.016 | ГОСТ 9244-75 тип 106 | Погрешность 0.0035мм. |
| Наиб. глубина измер. 100мм. | ||
| Измерительное усилие 4Н. |
Измерение взаимного расположения точных отверстий 10 производится на оптическом столе координатно-расточного станка.
Методика измерений может быть предложена следующая: измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии и если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления то проверяются все следующие детали, в случае если количество отбраковки превышает среднестатистический уровень производится контроль металлорежущего оборудования.
12. Выбор режимов резания
Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости поверхности, от ее конфигурации, от величины припуска на об работку.
Принята следующая последовательность назначения режимов резания: сначала назначают глубину резания, затем задают величину подачи, потом скорость резания, затем скорость вращения шпинделя станка:
n = 
Расчетно-аналитическим методом вычислим режимы резания для токарной обработки. Глубина резания назначается в зависимости от вида обработки, т.к. обработка черновая выбираем t = 2 мм. По таблицам в [3] в зависимости от диаметра обрабатываемой поверхности выбираем значение подачи s = 1мм/об. для диаметра 175мм. Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:
v = vтб Kv = 
· Kmv Kпв Kив
Kmv = Кг 
Для углеродистой стали Kг = 1; в = 600; для резца nv = 1.75 .
Kпв — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, равен 0.8 для поковки.
Kив — коэффициент, учитывающий вид инструментального материала, для ВК8 равен 0.4.
Время износа материала резца для одноинструмантальной обработки 3060мин.
Показатели степеней x, y, m и коэффициент Cv по таблицам для значения подачи 1 мм/об и наружного продольного точения:
Cv = 350; x = 0.15; y = 0.35; m = 0.20.
После расчета получаем значение скорости резания 150 м/мин.
13. Техническое нормирование времени операций
Техническое нормирование времени операций можно выполнить расчетно-аналитическим методом. В нашем случае, в мелкосерийном производстве рассчитывается норма штучно - калькуляционного времени:
Тшт.к. = То + Тв + Ттех + Торг + Тп + Тп.з.,
где
То — Основное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче (в минутах) его перемещения.
Тв — Вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки.
Ттех — Время технического обслуживания
Ттех = 0.06 ( То + Тв )
Торг — Время организационного обслуживания
Торг = 0.06 ( То + Тв )
Тп — Время регламентированных перерывов
Тп = 0.025 ( То + Тв )
Тп.з. — Подготовительно-заключительное время
Тп.з. = 60 / р = а 60 / N ,
где
р — размер партии
N — годовая программа выпуска
a — количество запусков партии в течении года
Тп.з. = 12 60/1000 = 0.72 (мин.)
Нормы времени представлены в таблице 5.
14. Выбор средств транспортировки заготовок
Для выполнения транспортных и загрузочно-разгрузочных операций используется безрельсовая транспортная тележка -транспортный робот " Электроника НЦТМ-25". Особенностью данного транспортного робота является оснащение его автономным источником питания, микропроцессорным устройством управления, обеспечивающим слежение за трассой в виде светоотражающей полосы и загрузочно-разгрузочным столом, на котором устанавливается тара и сменные спутники. На стойке робота автоматически устанавливается или снимается тара при помощи подъемного загрузочно-разгрузочного стола, смонтированного на тележке. Подъем грузовой платформы осуществляется с помощью выдвижных штырей; высота ее подъема 150 мм. В корпусе автоматической тележки смонтированы электроприводы движения и поворота с питанием от аккумуляторов. Тележка выполнена в виде шасси с двумя ведущими колесами, установленными на поперечной оси в центре шасси и четырьмя опорными колесами спереди и сзади. Фотоэлектрические датчики для слежения за трассой по светоотражающей полосе, нанесенной на полу, расположены с двух сторон в нижней части шасси. В корпусе тележки расположены также датчики контроля за состоянием отдельных узлов. Безопасность эксплуатации обеспечивается механическим отключением привода от дуги, срабатывающего в случае касания ею препятствия.
Информацию о маршруте движения робокара получает на станциях останова, размещенных у склада и оборудования, посредством оптоэлектронной системы обмена информацией без электрического контакта.
Технические характеристики:
Грузоподъемность, кг 500
Скорость движения по светоотражающей полосе, м/с 0,2...0,8
Радиус поворота, мм 500
Погрешность позиционирования, мм:
поперечная +0,5
продольная +20
Удельная потребляемая мощность, Вт/кг 0,12
Длительность работы при двухсменной работе с под-
зарядом аккумуляторных батарей, ч 500
Габаритные размеры, мм 2200х700х300
Масса, кг 290
15. Программирование станка с ЧПУ
-
Схема технологической наладки токарного станка с ЧПУ для чистовой токарной операции (3) приведена на рис 15.1
-
Перемещения режущего инструмента при чистовой токарной обработке приведены в таблице 15.1.
Таблица перемещений резцов станка с ЧПУ
Таблица 15.1
| Адрес инструмента | № участка траектории, знак и величина перемещения | ||||
| Т101 | 1 X–75.5 | 2 X–27 | 3 X+102.5 | ||
| Z–20 | Z+20 | ||||
| T102 | 1 Х–75.5 | 2 X–7 | 3 | 4 Х+37 | 5 |
| Z–29 | Z–35 | Z–34 | |||
| 6 X–19.5 | 7 | 8 Х+65 | |||
| Z–31 | Z–140 | ||||
| T103 | 1 X–80.7 | 2 X–3.9 | 3 X+3.9 | 4 X+80.7 | |
| Z–74.2 | Z–3.9 | Z+3.9 | Z+74.2 | ||
| T104 | 1 Х–82.5 | 2 X+35 | 3 X+10 | 4 Х–36.5 | 5 X–3 |
| Z–75 | Z–57 | ||||
| 6 X+3 | 7 Х+40.5 | 8 Х+3 | 9 Х+20 | ||
| Z–3 | Z–3 | Z+143 | |||
| T105 | 1 X–75.5 | 2 Х–2 | 3 | 4 X+32 | 5 X–2 |
| Z–20 | Z–10 | Z–46 | |||
| 6 | 7 X–14.5 | 8 X–3 | 9 Х+20 | 8 X+25 | |
| Z–10 | Z–10 | Z–3 | Z+98 | ||
-
Применяемые команды станка с ЧПУ.
G - подготовительная функция 01,10,11 для линейного перемещения;
03, 30, 31 - для движения против часовой стрелки;
X,Z - задают относительное смещение в координатах станка;
S - задает скорость вращения шпинделя;
F - задает величину подачи;
M - Вспомогательная функция;
T - Смена инструмента;
15.4 Программа для токарного станка с ЧПУ
%
N001 G27 S028 M104 T101
N002 G58 Z+000000 F70000
N003 G58 X+000000 F70000
N004 G26
N005 G01 F10200 L131
N006 X-15100 Z-02000 F10600
N007 X-05400 F10056
N008 X+20500 Z+02000 F70000
N009 G40 F10200 L31
N010 T102
N011 G26
N012 G01 F10200 L32
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
