TMS (729474), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Кзо = 
Но выбор типа производства по этой методике не представляется возможным в виду отсутствия информации о номенклатуре производства.
Для единичных технологических проектов может быть использован другой метод — расчет коэффициента загрузки оборудования ( рассчитывается время необходимое для загрузки ).
Коб = 
,
где
tшт.ср — средняя норма времени на операции ( 8.2 мин );
N — годовая программа выпуска ( 1000 шт. );
Fq — годовой действительный фонд времени ( 4000 часов );
n — коэффициент загрузки каждого рабочего места ( 0.75 ).
В результате расчета Коб = 0.046, т.е. полученное значение соответствует мелкосерийному производству.
В промышленности используются две основные формы организации производства: поточная и групповая.
Первая используется в крупносерийном и массовом производстве. В нашем случае целесообразно применить групповую форму организации.
Группирование станочного оборудования и рабочих мест производится либо по видам технологической обработки изделий, либо по виду технологических процессов. При втором способе группировки специализированные участки создаются по конструкторско-технологическому признаку.
В нашем случае воспользуемся группированием станочного оборудования по видам обработки. Он заключается в формировании участков станков одного наименования.
В результате группировки получается шесть участков: токарных, сверлильных, фрезерных, координатно-расточных, шлифовальных станков и участок термообработки.
7. Выбор и расчет припусков на обработку
Расчет припусков на обработку производится на основе аналитического метода. Учитывая форму заготовки и требования к качеству поверхности для расчета припуска выберем поверхность торца детали 175 мм.
Рис 7.1. Схема расположения припусков.
Величины припусков Zшл и Zток рассчитываются, остальные выбираются.
Zi = Rz,i-1 + Ti-1 + i-1 + i , где
Rz,i-1 — высота неровностей поверхности, оставшейся после выполнения предшествующего перехода.
Ti-1 — глубина дефектного слоя.
i-1 — пространственные отклонения.
i — погрешности базирования и закрепления.
После токарной операции Rz=40, T=Rz .
Тогда для шлифования:
= 0.2 мкм/мм 180 мм = 0.2180 = 36 мкм.
= 40 мкм.
Zшл = 40 + 40 + 36 + 40 = 156 мкм.
Для горячекованных или штампованных заготовок:
Rz + T = 600 мкм.
= 120 мкм, = 120 мкм,
тогда Zток = 600 + 120 + 120 = 840мкм,
допуск на деталь по 9 квалитету dд = 115 мкм,
на заготовку для ковки в подкладном штампе dзаг = 1500 мкм,
на токарную операцию по 12 квалитету dток = 400 мкм.
В результате суммарный минимальный припуск равен:
Zmin = Zшл + dток + Zток = 156 + 400 + 840 = 1396 мкм,
максимальный припуск:
Zmax = Zmin + dд + dзаг = 1396 + 115 + 1500 = 3011мкм.
Общий номинальный припуск выберем
Zном = 3мм,
что соответствует параметрам заготовок полученных ковкой в подкладном штампе.
8. Выбор оборудования
Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен на основании методики, изложенной в [1] с учетом следующих факторов:
- вид обработки;
- точность обрабатываемой поверхности;
- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;
- габаритные размеры и масса заготовки;
- производительность операции;
- тип производства.
Таблица 8.1
| Операция | Наименование операции | Станок | Основные технические характеристики |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1,2,3 | Токарная операция | Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3С5 | 1. Макс. Диаметр обрабатыв. дет....400
|
| 4. Диапазон скоростей вращения | |||
| шпинделя об/мин........12.5-2000 | |||
| 5. Наибольшая скорость продольной | |||
| подачи мм/мин.. .............1200 | |||
| 6. Диапазон скоростей подач мм/мин | |||
| - продольная подача.....3-1200 | |||
| - поперечная.. .........1.5-600 | |||
| 7. Дискретность перемещения, мм | |||
| - продольная подача.....0.01 | |||
| - поперечная.. .........0.005 | |||
| 8. Мощность электродвигателя | |||
| главного движения, кВт......10 | |||
| 9. Масса станка, кг.........4000 |
Таблица 8.1. ( продолж.)
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 4 | Сверлильная операция | Сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2 | 1. Макс. диаметр сверления, мм ..... 35 2. Макс. расстояние от торца шпинделя до стола, мм ........ 600 3. Макс. ход стола, мм: - продольный(Х) ....560 |
| - поперечный(Y) ....360 | |||
| 4. Макс. ход револьверного | |||
| суппорта(Z,R),мм .. 560 | |||
| 5. Количество скоростей шпинделя .. 12 | |||
| 6. Пределы скоростей | |||
| шпинделя, об/мин .. 32-1400 | |||
| 7. Количество рабочих подач ..... 18 | |||
| 8. Скорость перемещения | |||
| стола, мм/мин ..500-3800 | |||
| 9. Скор. перем. суппорта, мм/мин . до 4000 | |||
| 5 | Фрезерная | Фрезерный | 1. Размеры стола |
| операция | станок с | - длина, мм..................1600 | |
| ЧПУ | - ширина.....................400 | ||
| 6Р13Ф3-01 | 2. Расстояние от оси шпинделя до | ||
| вертикальных направляющих станка, | |||
| мм.........................500 | |||
| 3. Расстояние от торца шпинделя до | |||
| стола, мм................70-450 | |||
| 4. Наибольший ход стола | |||
| продольный, мм.............1000 | |||
| поперечный, мм.............400 | |||
| 5. Наибольший ход ползуна, мм 150 | |||
| 6. Вертикальный ход стола, мм 580 | |||
| 7. Диапазон скоростей вращения | |||
| шпинделя, об/мин........40-2000 | |||
| 8. Число скоростей............18 | |||
| 9. Диапазон подач стола, салазок, | |||
| ползуна, мм/мин.........20-1200 | |||
| 10. Мощность главного привода, | |||
| кВт......................7.5 |
Таблица 8.1. ( продолж.)
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 9 | Координатно- расточная | Координат-но расточной станок | 1. Размер рабочей поверхности стола (длин.шир.), мм ... 400700 2. Шпиндель |
| с ЧПУ | - частота вращения, об/мин. 45-2000 | ||
| 2Д132МФ2 | - вылет................. 475 мм. | ||
| 3. Мах диаметр сверления заготовки | |||
| из стали 45, мм ....... 32 | |||
| 4. Точность, мм | |||
| - отсчета координат ....... 0.001 | |||
| - установки координат ..... 0.008 | |||
| 5. Подача, мм/мин | |||
| - стола ................ 50-220 | |||
| - салазок .............. 50-220 | |||
| 6. Система программного упр. ...2П32-3 | |||
| 7. Число одновременно управляемых | |||
| координат .............. 2 | |||
| 8. Габариты, мм ........... 70004800 | |||
| 7,8 | Шлифоваль-ная операция | Универсальный круглошлифовальный | 1. Макс. Диаметр детали, мм ........400 2. Мах длина детали, мм .........1000 3. Диаметр шлифования, мм - наружного ............... 8-400 |
| станок 3140 | - внутреннего ............ 30-200 | ||
| 4. Макс. Продольное перемещение | |||
| стола, мм............... 920 | |||
| 5. Скорость вращения шпинделя | |||
| передней бабки, об/мин .....40-375 | |||
| 6. Скорость вращения шлифовального | |||
| круга, об/мин | |||
| - наружное шлифование .......1650 | |||
| - внутреннее шлифование .....7000 | |||
| 7. Габариты ......... 448020701675 |
9. Выбор режущих инструментов
Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструмента.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
