Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

k_T=U_ф1/U_ф2.

7.3.2Определение потерь холостого хода

Эти испытания производят в режиме холостого хода при установившемся тепловом состоянии частей электродвигателя. Если невозможно установить установившееся тепловое состояние подшипников непосредственным измерением их температуры, то этого достигают путем вращения электродвигателей без нагрузки при номинальной частоте вращения. После окончания обкатки добиваются постоянства потребляемой мощности.

При опыте холостого хода измеряют линейное напряжение U_0л между всеми фазами, частоту сети, линейный ток I_0л статора в каждой фазе и потребляемую мощность.

Опыт холостого хода начинают с напряжения, равного 130 % от номинального. В процессе опыта обычно производят 9-11 измерений при различных значениях линейного напряжения. Для правильного определения потерь в обмотке статора при опыте холостого хода необходимо непосредственно после опыта измерить сопротивление обмотки статора.

Коэффициент мощности холостого хода вычисляется как:

cosj₀=P₀/( U_0лI_0л ).

Результаты опыта холостого хода обычно изображают графически - путем построения зависимости потерь P₀, фазного тока I₀ и коэффициента мощности cosФ₀ в функции напряжения.

При опыте холостого хода допускается не более чем 2 % отклонение частоты сети от номинальной, но результаты измерений следует пересчитать на номинальную частоту. Для этого измеренные напряжения пересчитывают пропорционально первой степени частоты, потери в стали пропорционально 1,5 частоты и механические потери пропорционально квадрату частоты.

При приемо-сдаточных испытаниях измеряют ток и потери холостого хода лишь при номинальном значении напряжения.

7.3.3Определение тока и потерь короткого замыкания.

При опыте короткого замыкания на статор подается напряжение, ротор затормаживается, а в случае фазного ротора обмотки закорачиваются накоротко на кольцах. Напряжение, подаваемое на статор, должно быть практически симметрично и номинальной частоты.

В процессе опыта одновременно измеряют подводимое напряжение, ток статора (линейный ток I_k короткого замыкания), потребляемую мощность P_k (kBт), начальный пусковой момент (для электродвигателей малой и средней мощности), а непосредственно после опыта определяют сопротивление r_1k обмотки статора между выводами, соответствующее температуре в конце опыта. Начальный пусковой момент M_п=M_к (Нм) измеряют при опыте динамометром или весами на конце рычага (которым заторможен ротор, закрепляемым шпонкой на свободном конце вала двигателя, или весами балансирной машины.

Для электродвигателей его определяют расчетно по измеренным потерям Р_k короткого замыкания (численно равным мощности, потребляемой при опыте):

М_к=0.9*9550Р_км2/n_c,

Р_км2-потери в обмотке ротора при опыте короткого замыкания, кВт; 0,9 - коэффициент, ориентировочно учитывающий действие высших гармоник.

Потери (кВт) в обмотке ротора при опыте короткого замыкания:

P_км2=Р_к-Р_км1-Р_с ,

где Р_км1- потери в обмотке статора при опыте короткого замыкания, кВт ; Р_с- потери в стали, определяемые из опыта холостого хода, кВт.

Потери в обмотке статора при опыте короткого замыкания:

Р_км1=I_k² r_1k/1000.

Для получения зависимостей (необходимых при приемочных и других полных испытаниях) потребляемой мощности Р_к, тока I_k, коэффициента мощности сosj_к и начального пускового момента М_к от напряжения U_k, приложенного к двигателю в режиме короткого замыкания, проводят 5...7 отсчетов при разных значениях этого напряжения.

В процессе приемо-сдаточных испытаний ток и потери короткого замыкания измеряют при одном значении напряжения короткого замыкания:

U_k=U_H/3,8 ,

где U_H- нормальное напряжение двигателя.

Во время проведения опыта короткого замыкания первый отсчет рекомендуется проводить при следующих значениях напряжения короткого замыкания в зависимости от U_H:

U_H,В ... 127 220 380 440 500 660 3000 6000 10000

U_K,В ... 33 58 100 115 130 173 800 1600 2640

Второй отсчет - при напряжении (1-0,1) U_H. Требуемое напряжение U_k подают начиная с минимального значения. Во избежание чрезмерного нагрева обмоток токами короткого замыкания рекомендуется отсчет по приборам при каждом значении подведенного напряжения производить за время не более 10с, а после отсчета двигатель сразу отключать.

По данным опыта короткого замыкания определяют коэффициент мощности:

cosj_k = P_k/( U_k I_k ).

Коэффициент мощности можно найти и по отношению показаний двух ваттметров (а1/а2), воспользовавшись рис.7.1. Для этого на оси ординат откладывают полученное значение отношений двух ваттметров (а1 и а2 - деления шкалы ваттметров) с учетом знака этого отношения проводят для этого значения горизонтальную прямую до пересечения с линией cosj (или sinj), сносят точку пересечения на ось абсцисс, по шкале оси абсцисс определяют искомое значение cosj (или sinj).

Для графического изображения результатов опыта короткого замыкания откладывают в функции от напряжения следующие величины: ток короткого замыкания I_к, потери короткого замыкания Р_к, коэффициент мощности cosj_к и вращающий момент при коротком замыкании М_к. Если опыт короткого замыкания проведен при пониженном напряжении, то при определении тока и вращающего момента, соответствующих номинальному напряжению, вводят поправку на насыщение путей потоков рассеяния, строя зависимость тока короткого замыкания от напряжения (рис. 7.2).

рис.7.1,7.2

Возрастание тока от напряжения принимают идущим по касательной; определяют точку пересечения касательной с осью абсцисс U_к¹. Тогда ток короткого замыкания при номинальном напряжении I_к.н , называемый начальным пусковым током, находят по формуле:

I_K.H=(U_H - U_K¹ ) I_K/(U_K - U_K¹)

где I_K,U_K - соответственно наибольшие ток, А, и напряжение, В, измеренные в процессе опыта; U_H - номинальное напряжение, В.

Вращающий момент при коротком замыкании, соответствующий номинальному напряжению, называемый начальным пусковым вращающим моментом М_КН, определяют

М_КН = (I_КН/I_К)²´М_К ,

где М_к- вращающий момент при наибольшем напряжении опыта короткого замыкания, Нм.

Начальный пусковой ток и начальный пусковой момент можно также определить при пуске, а начальный пусковой момент, кроме того, измеряют при снятии статической кривой момента. Величина начального пускового момента зависит от относительного положения зубцов статора и ротора в момент измерения. Поэтому за величину начального пускового момента принимают наименьшее из измеренных его значений.

7.4Определение КПД, коэффициента мощности и скольжения по рабочей характеристике

Рабочая характеристика, то есть зависимость потребляемой мощности, тока, скольжения, КПД и коэффициента мощности от полезной мощности, снимается при неизменных и номинальных приложенным напряжении и частоте, изменяющейся нагрузке от холостого хода до 110 % номинальной (5-7 значений), и температуре, близкой к установившейся при номинальной нагрузке. В процессе опыта измеряют линейные напряжения U_н и ток I, потребляемую мощность Р₁ и скольжение s двигателя. По результатам измерений определяют коэффициент мощности.

Для контроля коэффициент мощности находят по отношению показаний двух ваттметров.

Сумма потерь асинхронного двигателя вычисляется как:

Р_S=Р_м1+Р_м2+Р_с+Р_мех+Р_Д,

где Р_м1 , Р_м2 , Р_с , Р_мех , Р_Д - потери собственно в обмотках статора, ротора и стали; механические и добавочные потери.

Если рабочую характеристику нет возможности снять при номинальном напряжении, тогда ее определяют при напряжении 0.5U_H<=U_r<=1.15U_H. Полученные результаты испытаний в этом случае можно привести к номинальному напряжению по следующим формулам:

s₁=s_r; P₁=P_1r(U_H/U_r)²;

I=I_r(U_H/U_r )+DI₀;

DI₀=I₀sinj₀ - I_0r(U_H/U_r)sinj_0r ,

где s_r , I_r , I_0r , j_0r - величины соответственно скольжения, потребляемой мощности, тока, тока холостого хода и угол между векторами тока и напряжения, измеренные при холостом ходе и напряжении U_r; s₁, P₁, I, I₀, sinj₀ - аналогичные величины при номинальном напряжении.

Значение тока при номинальном напряжении:

.

7.5Определение максимального и минимального вращающих моментов

7.5.1Определение максимального вращающего момента

Максимальный вращающий момент - один из основных показателей асинхронной машины. Так как только кратность максимального вращающего момента и превышение температуры частей электродвигателя ограничивают возможности повышения мощности двигателя в данном габарите. Поэтому определять величину максимального вращающего момента следует с достаточно высокой точностью.

Максимальный вращающий момент находят следующими способами: определением кривой вращающего момента при пуске; непосредственным измерением вращающего момента при нагрузке электродвигателя; вычислением вращающего момента по мощности на валу и частоте вращения при нагрузке электродвигателя (при этом мощность на валу находят при помощи тарированной нагрузочной машины или методом отдельных потерь) и по круговой диаграмме, построенной по результатам опытов холостого хода и короткого замыкания.

При определении максимального вращающего момента находят соответствующее этому моменту скольжение (допускается применение тахометра).

7.5.2Определение кривой вращающего момента при пуске.

Этот способ используется обычно для нахождения максимального момента электродвигателей большой мощности, когда осуществить нагрузку испытуемого двигателя с помощью нагрузочной машины не представляется возможным. Для определения кривой вращающего момента испытуемый двигатель пускают вхолостую, а процесс пуска записывается с помощью ЭВМ. Основная трудность проведения этого опыта - кратковременность периода пуска электродвигателей. Для удлинения периода пуска увеличивают момент инерции испытуемого двигателя, соединяя его с другой электрической машиной, ротор которой служит добавочной маховой массой, или с тяжелым маховиком; или за счет понижения подводимого к испытуемому двигателю напряжения, но не менее 0,5 от номинального.

Обычно фиксируется угловое ускорение, пропорциональное вращающему моменту. При этом возникают следующие трудности. Напряжение в процессе пуска не остается неизменным вследствие изменения пускового тока в функции скольжения, поэтому полученные значения вращающего момента должны быть пересчитаны на номинальное напряжение пропорционально квадрату напряжения.

Кроме того, искажающее влияние на начальную часть процесса пуска оказывают переходные процессы при включении, а на машины с подшипниками скольжения - еще и высокое значение их начального момента трения. Для устранения искажающих воздействий прибегают к предварительному вращению испытуемого двигателя в противоположном направлении, затем, изменяя чередование фаз, реверсируют двигатель и записывают кривую вращающих моментов. Масштаб момента определяется по значению начального пускового момента, получаемого из опыта короткого замыкания. При записи кривой момента при реверсировании начальный пусковой момент соответствует частоте вращения, равной нулю.

7.5.3Способ определения максимального вращающего момента непосредственным измерением вращающего момента при нагрузке.

Этот способ наиболее точен, хотя для машин большой мощности, трудно осуществим. В качестве нагрузки используют балансирную машину или электромагнитный тормоз. Рекомендуется определять максимальный момент при номинальном напряжении. Для электродвигателей мощностью свыше 100 кВт допускается определение максимального момента при пониженном напряжении с последующим пересчетом пропорционально квадрату отношения напряжений. Обычно из-за влияния насыщения показатель степени для пересчета вращающего момента превышает 2. Более точные результаты можно получить, определяя максимальный момент при нескольких значениях напряжения, и на основании этого найти показатель степени зависимости вращающего момента от напряжения.

Наиболее часто в качестве балансирной нагрузочной машины используют генератор постоянного тока. Если генератор работает с неизменным возбуждением и нагрузочным сопротивлением, то зависимость момента от частоты вращения будет прямолинейной, исходящей из начала координат, с угловым коэффициентом, пропорциональным квадрату магнитного потока Ф. Такой вид нагрузочной характеристики позволяет определить точку, в которой вращающий момент испытуемого двигателя имеет максимальную величину. Однако часто приходится снимать всю кривую М = f(s), включая ее неустойчивую часть, для оценки провалов кривой моментов, вызванных влиянием синхронных и асинхронных моментов от высших гармоник. В этом случае вид нагрузочных кривых должен быть иным, чтобы обеспечить устойчивые точки пересечения с кривой момента испытуемого двигателя. Этого можно добиться, например, изменяя возбуждение генератора при работе его на общую сеть постоянного тока.

7.5.4Вычисление максимального вращающего момента по мощности на валу и частоте вращения при нагрузке электродвигателя.

Испытуемый асинхронный двигатель механически соединяют с генератором постоянного тока с независимым возбуждением, работающим на сеть с регулируемым напряжением. Изменение нагрузки двигателя производят регулирование напряжения сети, на которую работает нагрузочный генератор. Отсчеты производят при установившихся показаниях приборов. Предварительно снимают две характеристики машины постоянного тока: холостого хода при постоянной частоте вращения в генераторном режиме и зависимость тока холостого хода от частоты вращения I₀ = f(n) при постоянном значении тока возбуждения (это значение тока возбуждения остается неизменным при определении максимального вращающего момента) в двигательном режиме без испытуемого двигателя.

Для определения искомой кривой зависимости вращающих моментов асинхронного двигателя от частоты вращения при испытании измеряют ток якоря генератора постоянного тока I_я è ÷астоты вращения испытываемого двигателя n(об/мин).

Величину вращающего момента (Нм) находят как:

М=9,55Е₀(I_я+I₀)/n ,

где Е₀-ЭДС холостого хода.

По полученной кривой М = f(n) определяем максимальный вращающий момент.

7.5.5Определение минимального вращающего момента.

Достаточно точное определение величины минимального вращающего момента асинхронного двигателя имеет важное значение, так как снижение его ниже допустимого по стандарту может привести к “застреванию” электродвигателя на малой частоте вращения при пуске под нагрузкой. Такой режим работы близок к режиму короткого замыкания и является аварийным.

Минимальный вращающий момент определяют одним из следующих способов:

1. из кривой вращающего момента, снятой с помощью регистрирующего прибора в процессе пуска;

2. при непосредственной нагрузке балансирной машины или генератором постоянного тока с независимым возбуждением, работающим на сеть с регулируемым напряжением (при нагрузке с помощью генератора постоянного тока вращающий момент определяют непосредственно или с помощью тарированного генератора) и при непосредственной нагрузке тарированной асинхронной машиной, работающей в режиме противовключения и включенной в сеть с регулируемым напряжением.

Первые два способа дополнительных пояснений не требуют. Третий способ основан на том, что вращающий момент нагрузочной асинхронной машины работающей в режиме противовключения, остается практически постоянным в диапазоне скольжений от 1 до скольжения, соответствующего минимальному вращающему моменту, и зависят только от величины напряжения, подводимого к нагрузочной машине. Для избежания провалов в кривой М = f(n) нагрузочной асинхронной машины в режиме электромагнитного тормоза рекомендуется в этой машине увеличить воздушный зазор между статором и ротором путем дополнительной обработки ротора по наружному диаметру, в цепь фазного ротора следует включить дополнительные активные сопротивления, а в цепь статора - дополнительно индуктивное сопротивление. Испытания проводят следующим образом:

Нагрузочная асинхронная машина работает в режиме противовключения, то есть магнитное поле ее вращается в сторону противоположную вращению ротора, что создает соответствующий тормозной момент для испытуемого двигателя. Тормозной момент регулируют подводимым к нагрузочной машине напряжением при помощи источника регулируемого напряжения. Нагрузочную асинхронную машину следует заранее протарировать, то есть определить зависимость вращающего момента на валу от подводимого к машине напряжения при работе ее в режиме электромагнитного тормоза. При этом необходимо убедиться в отсутствии значительных колебаний величины тормозного момента нагрузочной машины при фиксированном напряжении в диапазоне скольжения от 1 до 2. Одну и ту же протарированную нагрузочную асинхронную машину вследствие постоянства момента при заданном напряжении можно использовать при испытании асинхронных двигателей с разными номинальными частотами вращения.

Для определения минимального вращающего момента на нагрузочную машину подают пониженное напряжение, соответствующее определенному значению тормозного вращающего момента. Одновременно с нагрузочной машиной включают на номинальное напряжение испытываемый двигатель. Если минимальный вращающий момент испытываемого двигателя меньше тормозного вращающего момента нагрузочной машины, то агрегат задержится на промежуточной частоте вращения, а если минимальный вращающий момент испытываемого двигателя выше тормозного, то агрегат достигает полной частоты вращения испытываемого двигателя.

Пуски испытываемого двигателя производят несколько раз при разных тормозных моментах на валу, значения которых регулируются подводимым к нагрузочной машине напряжением. При испытании следует определять наибольшее значение тормозного момента, при котором агрегат достигает полной частоты вращения испытываемого двигателя. Это значение принимают равным найденному значению минимального вращающего момента в процессе пуска испытываемого двигателя.

7.6Определение соответствия номинальных показателей двигателей требованиям стандартов

Номинальными показателями асинхронных двигателей, значения которых установлены в стандартах или технических условиях, являются: КПД h, коэффициент мощности cosj₀ , максимальный момент М_м, а для двигателей с короткозамкнутым ротором, кроме того, начальный пусковой момент М_п и начальный пусковой ток I_п.

7.6.1Методы контроля номинальных показателей электродвигателей по результатам приемо-сдаточных испытаний

Зоны на параметры приемо-сдаточных испытаний ( I₀ , I_к , Р₀ и Р_к), рассчитанные по номинальным показателям электродвигателей с учетом допусков на эти показатели, позволяют осуществить контроль номинальных показателей электродвигателей по результатам приемо-сдаточных испытаний.

С этой целью по результатам приемо-сдаточных испытаний необходимо нанести в координатах I₀-I_k; P₀-P_k; I_k-P_k точки соответствующие полученным значениям параметров приемо-сдаточных испытаний. Попадание точек внутрь всех допустимых зон свидетельствует о соответствии номинальных показателей испытанного двигателя требованиям технических условий с учетом допусков по ГОСТу. Если хоть одна точка выходит за пределы любой из зон, это свидетельствует о том, что по крайней мере по одному номинальному показателю электродвигатель не удовлетворяет предписанным требованиям.

По положению точек в зонах (в том случае, если они оказались внутри зон) можно также получить представление о величине номинальных показателей испытанного двигателя.

7.6.2Автоматизированная испытательно-диагностическая система для контроля за качеством электродвигателей с использованием ЭВМ

Для контроля, диагностирования и анализа изменения номинальных показателей асинхронного двигателя предлагается использовать автоматизированную испытательно-диагностическую систему с применением ЭВМ, блок-схема которой показана на рис.7.3.

Алгоритм контроля номинальных показателей асинхронных двигателей с короткозамкнутым ротором на данной блок-схеме представлен по значениям токов и потерь холостого хода и короткого замыкания (I₀, P₀, I_К, P_К).

Методика диагностирования причин отклонений токов и потерь холостого хода и короткого замыкания в процессе производства асинхронных двигателей сводится к определению направлений смещений точек в допустимых зонах.

Цифровое измерение в измерительной системе токов и потерь холостого хода и короткого замыкания осуществляется по особому алгоритму. Соответствующие каналы преобразования измерительной системы построены на аналоговых интегрирующих преобразователях переменного тока и мощности трехфазной цепи с унифицированными выходными сигналами постоянного тока (0-5 мА).

рис.7.3

Данная система функционирует совместно с испытательным конвейером, имеющим 7 основных позиций испытаний асинхронных двигателей. На первой позиции испытательного стенда контролируется обрыв фаз, а на второй - сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса двигателя и между обмотками. На третьей и четвертой позициях осуществляются испытания межвитковой изоляции обмоток на электрическую прочность. На пятой позиции электродвигатели подвергаются испытаниям в режимах холостого хода и короткого замыкания. Шестая позиция предназначена для испытаний изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками на электрическую прочность, а седьмая - для вибрационных испытаний.

Во время испытаний от позиций 1-4, 6 и 7 через измерительную систему на входы блока сопротивления поступают бинарные сигналы. Если на соответствующей позиции электродвигатель не выдерживает испытания, то вырабатывается “0” (низкий потенциал), если выдерживает - сигнал “1”(высокий потенциал).

При испытаниях асинхронного двигателя по 5-ой позиции, то есть в режимах холостого хода и короткого замыкания, с помощью измерительной системы измеряются токи и потери.

Блок сопряжения системы осуществляет обмен измерительной и управляющей информацией между управляющим вычислительным устройством и внешними устройствами путем временного разделения каналов.

Отбраковка и диагностирование асинхронных двигателей осуществляются путем обработки результатов измерений параметров холостого хода и короткого замыкания испытуемых двигателей по алгоритму приведенному на рис.7.3.

Далее путем обработки результатов измерений параметров холостого хода и короткого замыкания годных асинхронных двигателей осуществляют их статический анализ.

Для каждого годного асинхронного двигателя оформляют протокол испытаний с указанием реквизитов двигателя.

Совершенствование алгоритма функционирования в программе ЭВМ направлено на обеспечение цифрового программного управления работой измерительного комплекса и на использование дополнительных процедур контрольно-измерительной, испытательной и диагностической работы для повышения достоверности и глубины контроля параметров и диагностирования асинхронных двигателей.

Экономическая часть

8Экономическая часть: расчет трудоемкости и затрат на ОКР по разработке СУ расстойного шкафа

8.1Структура планируемой к разработке СУ расстойным шкафом и данные о составе элементов СУ-аналогов

Структура разрабатываемой СУ, а также сведения о трудоемкости разработки функциональных элементов СУ-аналогов, коэффициенты новизны и сложности разрабатываемых элементов СУ приведены в таблице:

Таблица 8.1 - Структура СУ расстойного шкафа

Коэффициенты новизны К_Нi выбираем на основании знаний о конструкции и тенденциях совершенствования выбранных функциональных элементов привода:

К_Нi=0,50 Проектирование элементов по имеющимся образцам без значительных конструктивных и размерных изменений.

К_Нi=0,65 Проектирование с модификацией существующих моделей с использованием унифицированных узлов для повышения надёжности.

К_Нi=0,80 Проектирование деталей с новыми параметрами, связанное с проведением экспериментальной проверки характеристик, для уменьшения массогабаритных показателей и увеличения КПД.

Трудоемкости разработки отдельных функциональных элементов СУ T_oi берем из имеющихся сведений о таковых в СУ-аналогах.

Группы сложности и коэффициенты сложности K_СЛi разработки элементов СУ берем из таблиц.

Стоимость разработки СУ-аналога С_о=80000 руб.

8.2Расчет трудоемкости проектирования СУ

Трудоёмкость проектирования СУ (суммарная трудоёмкость этапов 1 и 2) определяется путём пересчёта трудоёмкости проектирования функциональных элементов-аналогов Т_Оi с учётом степени новизны и конструктивной преемственности разработки по формуле:

Коэффициенты сложности K_СЛi разработки элементов определяются по группе сложности (см. таблицу 8.1).

Коэффициент преемственности разработки характеризует уровень использования в конструкции планируемого к разработке СПЛА готовых элементов

Подставляя в уравнение значения n, n_гэ, T_Oi, К_ПР, К_Нi и К_СЛi, получим трудоемкость проектирования:

^чел.-ч.

8.3Распределение трудоемкости по основным этапам ОКР

Этапы ОКР по разработке СУ расстойного шкафа приведены в таблице:

Таблица 8.2 - Этапы ОКР

Трудоёмкость этапов разработки СУ Т_ОКРj насчитывается по нормативам, с учётом того что трудоемкость проектирования

Т_ПР= Т_ОКР1+ Т_ОКР2

Таблица 8.3 - Трудоёмкость этапов разработки СУ

8.4Расчет трудоемкости, стоимости и длительности цикла разработки СУ

Суммарная трудоемкость разработки определяется как сумма трудоёмкости отдельных этапов:

^чел.-ч.

Общая длительность цикла разработки Т_Ц = 4 квартала.

Общая стоимость всей ОКР определяется путём пересчёта стоимости разработки привода-аналога по коэффициенту сложности планируемой разработки:

С_ОКР=С_0*К_СЛ=С_0* q_Ti*К_СЛi= С_0* (T_0i/Т_ПР)К_СЛi,

где С₀ - стоимость разработки привода-аналога.

С₀ = 80000 руб.

С_ОКР = 80000´(450´1,3+600´1,6+250´1,6+2000´2,0+1500´2,0+

+1000´1,6+500´1,6+250´1,6+4500´2,0+350´2,0+200´1,6+

+200´1,6+400´1,3)/11844,615 = 152677 руб.

8.5Определение длительности этапов и построение календарного графика разработки СУ

Определим длительность этапов разработки:

Т_Цj=Т_Ц*К_ПАРj*К_ПЕРj/А, [кварталы],

где К_ПАРj , К_ПЕРj -коэффициенты параллельности и возможных перерывов в работах по проектируемому приводу на j^ом этапе (взяты из таблиц).

Коэффициент А рассчитывается по формуле:

А= (К_ПАРj*К_ПЕРj+ К_ПАРj+1*К_ПЕРj+1)К_ПАРj,j+1 - К_ПАРj*К_ПЕРj =

=(1.4´1.25+1.25´4.6)´0.85+(1.25´4.6+3.2´2)´0.6+(3.2´2+1.7´3.15)´0.6+

+(1.7´3.15+1.9´2.3)´0.82-(1.25´4.6+3.2´2+1.7´3.15) = 11,1875

После подстановки соответствующих коэффициентов получим длительности этапов разработки:

Т_Ц1=0,626 Т_Ц2=2,056 Т_Ц3=2,288 Т_Ц4=1,915 Т_Ц5=1,562

Найдём совместную длительность двух смежных этапов с учётом параллельности выполнения работ во времени:

Т_Цj,j+1= К_ПАРj,j+1(Т_Цj +Т_Цj+1)

Т_Ц1,2=2,28 Т_Ц2,3=2,606 Т_Ц3,4=2,522 Т_Ц4.5=2,851

Исходя из полученных значений длительности основных этапов ОКР по разработке соответствующего объекта и с учётом того, что длительность разработки в целом равна Т_Ц, а степень параллельности этапов во времени должна соответствовать значениям К_ПАРj,j+1,строим предварительный календарный график разработки объекта (см.рис.8.1):

Рисунок 8.1 - Календарный график разработки объекта

8.6Расчет распределения трудоемкости этапов по календарным периодам и построение графика готовности разработки СУ на конец календарного периода

По данным расчёта трудоёмкости этапов ОКР и календарного графика опреде­ляется распределение трудоёмкости этапов по календарным периодам (кварталам), суммарная трудоёмкость разработки объекта на каждый календарный период и пока­затель готовности (D_гот, %) разработки на конец календарного периода (см. таблицу 8.4). Считается, что трудоёмкость каждого этапа распределяется по времени равно­мерно.

Таблица 8.4 - Распределение трудоёмкости этапов по календарным периодам (кварталам), суммарная трудоёмкость разработки объекта на каждый календарный период и пока­затель готовности (D_гот, %) разработки на конец календарного периода

График показателя D_гот приведён ниже (см. рис.8.2):

D_гот´10^-2 , %

Кварталы

Рисунок 8.2 - Пока­затель готовности разработки на конец календарного периода

8.7 Расчет распределения материальных затрат и фонда основной заработной платы по календарным периодам

Из таблиц определяется общая стоимость каждого этапа ОКР С_ОКРj, а затем для каждого этапа рассчитываются статьи затрат на материалы и основную заработную плату работников и их распределение по календарным периодам (кварталам).

Таблица 8.5 - Материальные затраты

Таблица 8.6 - Фонд основной заработной платы

Распределение затрат на материалы и основную заработную плату работников по календарным периодам (кварталам) показаны в виде диаграмм (см. рис.8.3).

Рисунок 8.3 - Распределение затрат на материалы и основную заработную плату работников по календарным периодам (кварталам)

Охрана труда и окружающей среды

9Охрана труда и окружающей среды: безопасность труда при работе с расстойным шкафом

В нашей стране вопросам охраны труда и окружающей среды уделяется особое внимание. Правительством России поставлена задача дальнейшего повсеместного улучшения условий труда за счет автоматизации и механизации производственных процессов, а также применения на предприятиях современных средств техники безопасности.

Цель настоящего дипломного проекта заключается в обеспечении улучшения качества выпекаемых изделий, уменьшении процента брака и снижении трудоемкости и сложности операции расстойки тестовых заготовок.

Проектируемый система управления предназначена для расстойного шкафа, входящего в минипекарню (см. план помещения на чертеже), имеющую в своем составе следующие виды оборудования для выпечки хлебобулочных изделий:

• месильная машина для замеса опары с объемным дозатором муки и дозировочной станцией для жидких компонентов;

• агрегат для брожения опары;

• месильная машина для замеса теста;

• тестоделительная машина;

• округлитель;

• закаточная машина;

• расстойный шкаф;

• хлебопечь.

9.1Анализ опасностей и вредностей

Проведем анализ опасностей и вредностей имеющих место при работе с расстойным шкафом в составе минипекарни.

На основе анализа технологических процессов данного производства можно выделить вредности и опасности присущие ему. Таковыми являются:

• технологическое оборудование;

• электроприборы и электропроводка;

• плохие метерологические условия на рабочих местах (температура, влажность и т.п.);

• шум и вибрации;

• недостаточная освещенность на рабочих местах.

Исходя из этого, следует уделить большое внимание обеспечению безопасности работы технологического оборудования, электробезопасности, нормативных метеорологических условий на рабочих местах, а также защитным мероприятиям от шума и вибраций, обеспечению необходимой освещенности на рабочих местах.

Далее рассмотрены некоторые меры и требования по обеспечению безопасности труда при работе с расстойным шкафом.

9.2Безопасность работы технологического оборудования

Общие требования безопасности к конструкции производственного оборудования установлены в ГОСТ 12.2.003-74 “ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности”.

Конструкция расстойного шкафа обеспечивает защищенность персонала пекарни от взаимодействия с агрегатами, опасными для человека, среди которых:

• нагревательные элементы (ТЭНы);

• парогенератор;

• циркуляционный вентилятор;

• насос;

• блоки системы управления.

Все эти агрегаты собраны под защитным кожухом в верхней части расстойного шкафа.

Сигналы о неисправностях расстойного шкафа подаются на его пульт управления и дублируются звуковым сигналом с одновременным отключением оборудования. То же происходит при отключении воды. Проектируемая система управления предотвращает перегрев ТЭНов выше критической температуры и повышение или понижение уровня воды в камере парогенератора за критические отметки, что могло бы привести к аварийной ситуации.

Все это исключает эксплуатацию расстойного шкафа в неисправном и опасном для персонала хлебопекарни, состоянии.

9.3Электробезопасность

На основе Правил устройства электроустановок (ПУЭ-92) помещение цеха, где производится выпечка хлеба по степени опасности поражения электротоком относят к помещениям особо опасным, так как температура в цехе t>30°С, влажность воздуха j>75%, полы в помещении токопроводящие. Поэтому необходимо принять особые меры электробезопасности, исходя из требований ГОСТ 12.2.007.0-75 “ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности”; ГОСТ 12.1.030-81 “ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление и зануление”.

Вся электропроводка проведена в защищенных от человека местах, что исключает возможность повреждения ее изоляции персоналом пекарни. Расстойный шкаф и проектируемая система управления для него выполнены так, чтобы их токоведущие части были не доступны для случайного соприкосновения и изолированы. Это достигается защитными ограждениями, блокировкой аппаратов, защитными заземлениями. При снятии кожухов предусмотрена электрическая блокировка.

По технологическим требованиям для электропитания расстойного шкафа используется четырехпроводная сеть, так как она обеспечивает два рабочих напряжения - линейное (380В) для силовых цепей и фазное (220В) для цепей управления. Исходя из требований безопасности и в связи с невозможностью обеспечить хорошую изоляцию электроустановок из-за высокой влажности в помещении, используется сеть с заземленной нейтралью. Несмотря на то, что в период нормального режима работы сети она является более опасной по условиям прикосновения к фазному проводу, в аварийный период, когда одна из фаз замкнута на землю, сеть с заземленной нейтралью менее опасна.

Характеристики

Список файлов реферата