Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.

1. Сырьевой цех.

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Т_номин=(365-52-10)*2*8=4848 часов

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Т_{эф. 1}=4848*0,91=4411,68 часа; Т_{эф. 2}=4848*0,9=4363,2 часа;

Т_{эф. 3}=4848*0,91=4411,68 часа; Т_{эф. 4}=4848*0,92=4460,16 часа;

Т_{эф. 5}=4848*0,92=4460,16 часа; Т_{эф. 6}=4848*0,93=4508,64 часа;

Т_{эф. 7}=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Т_номин=8760 часов.

Т_{эф. 1}=8760*0,92=8059,2 часа; Т_{эф. 2}=8760*0,91=7971,6 часа;

Т_{эф. 3}=8760*0,93=8146,8 часа; Т_{эф. 4}=8760*0,89=7796,4 часа;

Т_{эф. 5}=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Т_номин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.

Т_{эф. 1}= 7272*0,91=6617,52 часа; Т_{эф. 2}= 7272*0,9=6544,8 часа;

Т_{эф. 3}= 7272*0,97=7053,84 часа; Т_{эф. 4}= 7272*0,89=6472,08 часа;

Т_{эф. 5}= 7272*0,92=6690,24 часа; Т_{эф. 6}= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.

2.5. Расчёт производственной программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола – 2%.

Таблица 2.5.

Определение производственной программы по цехам

Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц

Помол (цемент) В₃₁=(В₃*Н₃)/(1-Р₃)=1 686, 73 тыс. тонн

Обжиг (клинкер) В₂₁=(В₂*Н₂)/(1-Р₂)=2 736, 64 тыс. тонн

Сырьевой цех (шлам) В₁₁=(В₁*Н₁)/(1-Р₁)=2 821, 28 тыс. тонн

Производственная программа в смену, в сутки

Сырьевой цех:

В_смены= 4515,9 тонн шлама в смену; В_суток= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

В_смены= 1540,4 тонн клинкера в смену; В_суток= 4621,2 тонн клинкера в сутки.

Помольный цех:

В_смены= 2090,2 тонн цемента в смену; В_суток= 6270,6 тонн цемента в сутки.

2.6. Определение потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.

Оборудование для помола сырья.

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

n_ij=B_j^год/Q_ij*T_i*K_исп; где B_j^год – заданный годовой объём производства; Q_ij – часовая норма производительности оборудования; T_i – номинальный фонд рабочего времени оборудования; K_исп – коэффициент использования производственной мощности.

n₁=31 шт.; n₂=25шт.; n₃=18шт.; n₄=16шт.; n₅=14шт.; n₆=10шт.; n₇=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к₁=52700 тыс.руб.; к₂=47250 тыс.руб.; к₃=38160 тыс. руб.; к₄=36480 тыс.руб.; к₅=33600 тыс.руб.; к₆=26100 тыс.руб.; к₇=27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека.

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей: 1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.

Оборудование для помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера: 1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб.

2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности.

М_цеха=Q_ij*T_i^эф*n_i, где Q_ij – часовая производительность единицы оборудования; T_i^эф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; n_i – количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.

Сырьевой цех: М_с.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: М_ц.о.= 1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: М_ц..п.=1908,056 тыс. тонн.

Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции

Сырьевой цех: М’_с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента.

Цех обжига: М’_ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’_ц.п.=1906136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на графике – красная жирная линия.

Д
иаграмма 2.7.

2.8. Анализ профиля мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

П_п,п+1=1-М’_п/М’_п+1

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

П_с.ц.,ц.о= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).

Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:

П_{ц.о.,п.ц.}= (1 – 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).

Коэффициент сопряжённости.

К_с=М’_п/ М’_п-1

Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: К_{с.ц.,ц.о.}= 1936,908/1900,274=1,0193

Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: К_{ц.о.,ц.п.}= 1908,056/1936,908=0,985.

Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого цеха. Поэтому проблемы "узких мест" перед предприятием не стоит.

Расчёт коэффициента использования производственной мощности каждого цеха с учётом производственной программы по цехам.

Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное недоиспользование мощностей.

2.9. План расстановки оборудования по цехам.

Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для уменьшения сотрясения, шума и погашения вибрации между станиной дробилки и бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из твёрдого дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других материалов не менее 10-15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться амортизирующей прокладкой от стен, колонн и балок зданий и фундаментов других машин. Необходимо предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом особенностей их эксплуатации и ремонта.

Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением, складом клинкера, гипса и добавок. Расстояние между соседними мельницами принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения.

Для подъёма корпуса барабана мельницы при ремонте необходимо в конструкции фундаментов предусмотреть место для установки гидравлических домкратов.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная программа составит 2,546 млн. тонн.

Таблица 2.10.

Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе снизятся на 1%).

Помол (цемент): В₃^пр=2546 тыс. тонн.

Обжиг (клинкер): В₂^пр=2237,39 тыс. тонн.

Сырьевой цех (шлам): В₁^пр=3593,39 тыс. тонн.

Прирост производственной мощности по сырьевому цеху – В₁^пр-В₁=856,75 тыс. тонн.; по цеху обжига – В₂^пр-В₂=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола – В₃^пр-В₃=646 тыс. тонн.

1. Сырьевой цех.

Для обеспечения возможности выполнения производственной программы, а также для улучшения экономических показателей работы цеха разработаем мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт покупки нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения рабочей недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством РФ.

В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна составлять не более 40 часов, т.е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда рабочего времени, т.е. 365-10=355 дней. Итого в год рабочие смогут работать 355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355-52-52=251 день.

Характеристики

Список файлов реферата