kursovik (729386), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасности работы у каждой установки. Шум, возникающий при работе многих механизмов, характеризуется высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 Дб). К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфицирующих прокладок между внутренней стеной мельниц и броне футерованными плитами, замену в паровых мельницах стальных плит на резиновые. При этом звуковое давление снижается в 5-12 раз. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший результат. В том числе большая задымленность на заводах ликвидируется при накладке аспирационных систем, установки очистных систем (их герметичность). В задымленных местах рабочие должны применять средства защиты от пыли.

Контроль производства. Контроль за продукцией, в нашем случае цементе осуществляется с помощью цеховых лабораториях. Они работают для систематического наблюдения за установленными нормами технологического процесса в целях выпуска качественной продукции. Химический состав клинкера колеблется в сравнительно широких пределах. Главный оксид цементного клинкера – СаО, SiO , Al O , Fe O , суммарное содержание которых 95 – 97 %. Кроме них также могут входить в не больших соединениях оксид магния, сернистый ангидрид, двуокись титана, оксид хрома, оксид марганца и др. Химический анализ клинкера проводят по методике, регламентированной ГОСТ 5382 – 73. При этом определяют процентное соотношение оксидов. Повышенное содержание оксида кальция обуславливает быстрое твердение. По ГОСТ 10178 – 76 оксида магния должно быть не больше 5%. Прокаливание проб цементов при 1000 – 1200 С в процессе химического анализа определяют п.п.п. Они имеют большое практическое значение для характеристики готового п.ц.

Для определения качества конечного продукта используют правильно приготовленные образцы и испытание на сжатие и на изгиб.

2.1 Режим работы предприятий.

В соответствии с нормами технологического проектирования цементных заводов режим работы отделений цементных мельниц и обслуживание их переделов применяются в три смены в сутки при непрерывной рабочей неделе.

2.2 Материальный баланс производства.

Из принятого режима работы цеха даем расчет объему производства по сырью и готовой продукцией для каждого из технологических переделов в час, сутки, год.

Производительность каждого технического передела.

Портландцемент с минеральными добавками.

Пг = 240000*1*(1+0.5/100)=241200

Псут = 240000/262=916.03

Отделение цементных мельниц.

Пг = 240000*1*(1+(0.5+0.5)/100)=242400

Псут = 242400/365=664.11

Пчас = 242400/7446=32.55

Склад сырья

Потребность цеха в сырье.

Д = 14 Рд = 0.14

К = 81 Рк = 0.81

Г = 5 Рг = 0.05

Wд = 21

Расчет для клинкера.

Рг = 242400*0.81*(100/(100-0.5))=197330.65

Рсут = 197330.65/365=540.63

Рчас = 197330.65/7446=26.50

Расчет для гипса.

Рг = 242400*0.05*(100/98)=12367.34

Рсут = 12367.34/365=33.88

Рчас = 12367.34/7446=1.66

Расчет для добавки.

Рг = 242400*0.14*(100/99)=34278.78

Рсут = 34278.78/365=93.91

Рчас = 34278.78/7446=4.60

Учитываем влажность добавки.

Рг = 242400*0.14*(100/(100-(1+21)))=43507.69

Рсут = 43507.69/365=119.20

Рчас = 43507.69/7446=5.84

Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками.

Пг = 960000*1*(1+0.5/100)=964800

Псут = 964800/262=3682.44

Отделение цементных мельниц.

Пг = 960000*1*(1+1/100)=969600

Псут = 969600/365=2656.43

Пчас = 969600/7446=130.22

Склад сырья.

Потребность цеха в сырье.

К = 80 Рк = 0.8

Г = 5 Рг = 0.05

Д = 15 Рд = 0.15

Wд = 21

Расчет для клинкера.

Рг = 969600*0.8*(100/(100-0.5))=779577.89

Рсут = 779577.89/365=2135.83

Рчас = 779577.89/7446=104.69

Расчет для гипса.

Рг = 969600*0.05*(100/98)=49469.39

Рсут = 49469.39/365=135.53

Рчас = 49469.39/7446=6.644

Расчет для добавки.

Рг = 969600*0.15*(100/(100-1))=146909.09

Рсут = 146909.09/365=402.49

Рчас = 146909.09/7446=19.73

Учитываем влажность добавки.

Рг = 969600*0.15*(100/(100-(1+21)))=186461.54

Рсут = 186461.54/365=510.85

Рчас = 186461.54/7446=25.04

Потребность проектируемого цеха в сырье.

Расчет производительности предприятия.

Таблица с коэффициентами.

2.3 Расчет емкости складов и готовой продукции и количество силосов.

Проектируем склады силосного типа, как для исходных материалов, так для цемента. Силосные склады – цилиндрические железобетонные емкости. Размеры силосных банок берем одинаковые для всех полуфабрикатов.

Найдем геометрический объем силосного склада.

Для первого вида цемента.

Vс = 241200*10/365*1.2*0.9=6118.72

Для второго вида цемента.

Vс = 964800*10/365*1.2*0.9=24474.88

Для клинкера.

Vк = 976908.5*5/365*1.5*0.9=9912.82/3000=3.3 ~ 4 кол-во силосов.

Для гипса.

Vг = 61836.73*20/365*1.35*0.9=4116.8/3000=1.37 ~ 2 кол-во силосов.

Для добавки.

Vд = 181187.87*15/365*0.5*0.9=3350.73/3000=1.11 ~ 2 кол-во силосов.

Характеристика силоса

2.4 Расчет производительности и кол-во мельниц.

Из формулы следует, что масса мелющих тел равна 73.68

По производительности выбираем кол-во мельниц.

Для первого вида цемента.

Qm = 915.29*0.818*0.037=27.7*1.2*1.15*1.2=45.87

Для второго вида цемента.

Qm = 915.29*0.865*0.037=29.29*1.2*1.15*1.2=48.5

Мы домножали на коэффициенты т.к. производительность оказалась немного меньше, чем ожидалось.

Количество мельниц для помола каждого вида цемента.

Для первого вида цемента.

1. n = 242400/8760*0.85*45.87=0.7 ~ 1

Для второго вида цемента.

1. n = 969600/8760*0.85*45.87=2.6 ~ 3

Данные по выбранным мельницам, все одинаковые в кол-во 4 шт.

2.5 Подбор сепараторов от производительности мельниц.

Производительность сепараторов.

Для первого вида цемента

1. Qm = 45.87*1.2/2=27.5

Для второго вида цемента.

1. Qm = 48.5*1.2/2=29.1

Кол-во сепараторов на одну мельнице должно быть два они работают в закрытом цикле.

Характеристики

Список файлов реферата