ANNOT2 (729358), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

С^’_р=614/4060=0,15; С_р=1ст; к_з=0,15;

1. Шлицешлифовальный станок.

Т_шл-шл=3,9*4766/60=442ст.час;

С^’_р=442/4060=0,11; С_р=1ст; к_з=0,11;

1. Круглошлифовальные станки.

Т_к-ш=6,02*4766/60=680ст.час;

С^’_р=680/4060=0,17; С_р=1ст; к_з=0,17;

3.4. Определение числа производственных рабочих.

Расчет производим по общей трудоемкости механической обработки приведенной годовой программы.

Р_ст=Т/(Ф_р*к_м), где

к_м – коэффициент многостаночного обслуживания в мелкосерийном производстве к_м=1,1.

Р_ст=139375/(1860*1,1)=65чел.

Определение числа вспомогательных рабочих.

Р_всп=Р_ст*0,25=65*0,25=17чел.;

Потребное количество ИТР.

Р_итр=(Р_ст+Р_всп)*0,09=(65+17)*0,09=8чел.;

Потребное число МОП.

Р_моп=(Р_ст+Р_всп)*0,02=(65+17)*0,02=2чел.;

Потребное число служащих.

Р_сл=(Р_ст+Р_всп)*0,09=(65+17)*0,09=2чел.

Расчет площади цеха.

Общая площадь цеха составляет S_общ=4536м².

Производственная площадь.

S_пр=S_уд.пр.*S_общ, где

S_уд.пр. – удельная производственная площадь,

приходящаяся на один станок S_уд.пр.=25м²/станок;

S_пр=25*41=1025м²;

Расчет числа заточных станков.

С_з=С*П/100, где

С_з – число заточных станков;

П – процент заточных станков от общего числа станков, обслуживаемых заточными станками общего назначения.

С_з=(9+2+4+3+1)*4/100=1 станок.

Требуются также станки для:

А) заточки червячных фрез 1 шт;

Б) заточки долбяков 1 шт;

В) заточки протяжек 1 шт.

Общее количество заточных станков 4 шт.

Площадь заточного отделения.

S_зат=С_з*S_уд.з. , где

С_уд.з. – удельная площадь, приходящаяся на 1 заточной станок.

S_уд=15м²/ст;

S_зат=15*4=60м².

Количество рабочих заточников.

Р_зат=С_зат*Ф_с*к_з.ср./(Ф_р*к_м), где

С_зат – число станков заточного отделения;

Ф_с – действительный годовой фонд станка;

к_з.ср. – средний коэффициент загрузки станков;

Ф_р – действительный годовой фонд времени рабочего;

к_м – коэффициент многостаночного обслуживания.

Р_зат=4*4015*0,65/(1860*1,05)=4 чел.

Расчет числа оборудования отделения ремонта и оснастки.

С^'_р=3ст. (по нормам)

Вспомогательное оборудование.

С_всп=3ст. (по нормам)

Общее число оборудования.

С_р=3+3=6ст.

Расчет площади отделения ремонта инструмента и оснастки.

S_и=S_уд*С_р , где

S_уд – удельная площадь, приходящаяся на один станок.

S_и=22*6=132м².

Число рабочих станочников отделения.

Р_р=С_р*Ф₀*к_з.ср./(1860*1,05)=6*4015*0,65/(1860*1,05)=7 чел.

Потребное число слесарей.

Р_сл=Р_р*0,45=7*0,45=3 чел;

Расчет площади комплексной кладовой.

S_кл=S_пл.уд.*S_общ , где

S_пл.уд. – удельная площадь на один станок.

S_кл=2,6*36=104м².

Расчет числа контролеров.

Принимаем 5% от числа станочников.

Р_к=Р_ст*0,05=65*0,05=3 чел.

Площадь контрольного отделения:

S_к=S_уд*Р_к*к_р.о. , здесь

S_уд – удельная площадь на одного человека;

Р_к – количество контролеров;

К_р.о. – коэффициент на расположение оборудования, инвентаря и проходов.

S_к=6*3*1,75=30м².

Определение числа операторов наладчиков.

Р_н=С_ЧПУ*0,8=4*0,8=4 чел;

Определение числа слесарей ремонтников станков с ЧПУ.

Р_с-р=С_ЧПУ*0,07=4*0,07=1 чел;

Определение числа электриков.

Р_эл=С_ЧПУ*0,045=4*0,045=1 чел;

Определение числа электронщиков.

Р_{электрон}=С_ЧПУ*0,1=4*0,1=1 чел;

Определение числа программистов.

Р_прогр=С_ЧПУ*0,25=4*0,25=1 чел;

Расчет складского хозяйства.

А) Площадь склада.

S_ск=m_*t/(Д*q*к_и), где

m_ - масса заготовок, проходящих через цех в течении года, т;

t – нормативный запас хранения грузов на складе, календарные дни;

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

Д – число календарных дней в году.

m_=Q/к_исп, где

к_исп – коэффициент использования металла к_исп=0,4.

S_ск=2787,5*5/(260*0,8*0,35=192м²;

Б) Склад готовых деталей.

S_г.д.=Q₀*t/(260*q*к_и), где

к_и – коэффициент использования площади склада.

S_г.д.=1115*5/(260*1*0,4)=54м²;

В) Склад запасных частей.

Потребность МТЗ состоит в том, чтобы склад запасных частей для трубосварочного производства и для самого РМЦ имел возможность складировать 2025% годовой программы выпуска [т].

Срок хранения запчастей ~2 мес.

S_зап=Q₀*0,2*t/(260*q*к_з);

S_зап=1115*0,2*60/(260*0,6*0,4)=160м².

Отделение для приготовления СОЖ.

S_сож=0,04*S_пр=0,04*1025=42м².

Годовой расход охлаждающих жидкостей.

Q_охл=q_ох*С_п*253/1000 т/год, где

q_ох – расход охлаждающей жидкости на один станок в сутки, кг;

С_п – количество станков;

253 – число рабочих дней в году.

Q_ох=2,5*36*253/1000=22,8 т/год.

Годовой расход масел для смазки оборудования.

Q_м=q_м*С_п*253/1000 т/год, где

q_м – расход масла на один станок в сутки, кг;

С_п – количество станков.

Q_м=0,44*36*253/1000=4,0 т/год.

Определение площадей дополнительных отделений.

Кроме указанных отделений, на заводе предусмотрены дополнительные отделения РМЦ, которые удовлетворяют потребности завода.

К ним относятся:

1. Термическое отделение.

S_терм=270м²;

1. Демонтажное отделение.

S_дем=700м²;

1. Ремонтное отделение кранового хозяйства.

S_кр=162м²;

1. Испытательный участок.

S_исп=216м²;

1. Помещение для зарядки электрокар.

S_эк=80м²;

1. Электроремонтная мастерская.

S_эл-рем=216м²;

1. Участок производственного обучения школьников на 30 чел.

S_пр.об.=S_уд*Р_уч, где

S_уд – удельная площадь на одного учащегося;

S_уд=1,75м²/чел;

S_пр.об.=1,75*30=53м².

В заготовительном отделении трубосварочного производства находится отделение для сбора, переработки и брикетирования стружки. Поэтому в РМЦ не предусматривается отделение длсбора и переработки стружки, но в цеху предусмотрены места для контейнеров под отходы.

Административные помещения.

Кабинет начальника цеха S_н=15м²;

Кабинет зам. начальника цеха S_з.н.=12м²;

Кабинет секретаря S_н=8м²;

Тех. бюро цеха S_т.б.=20м²;

Бытовые помещения РМЦ МТЗ находятся в трубосварочном корпусе, на МТЗ предусмотрен централизованный бытовой блок.

Общественные организации цеха.

В РМЦ следует предусмотреть красный уголок.

S_об=S_об.уд.*Р_сл*0,6 , где

S_об.уд. – удельная площадь зала совещаний, вместимостью до 100 человек, приходящаяся на одного человека.

S_об.уд.=1,2м²/чел;

S_об=1,2*70*0,6=51м².

Санузел цеха удовлетворяет потребностям S_с.у.=50м².

Транспортные средства цеха.

В РМЦ МТЗ для перемещения грузов предусмотрены подвесные кран-балки в количестве 9 штук(6 на первом этаже и 3 на втором), грузоподъемностью 2т, 3т и 1т, 2 лифта, грузоподъемностью 5т.

Для доставки грузов с 1 этажа на второй предусмотрен люк в перекрытии этажа. Перемещение грузов по этажам осуществляется также электрокарами.

4. Конструкторская часть.

4.1. Приспособление для алмазного выглаживания сложнопрофильных поверхностей.

Обеспечение качества рабочих поверхностей деталей методами ППД – один из способов повышения надежности изделий машиностроения. Существует большой класс тел вращения сложного профиля, поверхность которых целесообразно обрабатывать методами ППД, но широкое применение методов ППД для обработки деталей сложного профиля ограничивается из-за того, что трудно поддерживать заданный режим обработки(силы выглаживания, углы контакта инструмента с заготовкой) в течении всего процесса обработки. В дипломном проекте как раз и разработан техпроцесс для обработки валка, профилирующая поверхность которого и является фасонной.

Для устранения вышеуказанного недостатка разработано устройство для алмазного выглаживания тел вращения сложного профиля на станках с ЧПУ.

Устройство позволяет решить задачу сохранения нормального или отличного от нормального угла контакта между осью инструмента(28) и касательной к профилю заготовки в течении всего процесса тех. обработки.

Устройство состоит из корпуса 29 которое посредством державки 25 устанавливается в резцедержателе станка.

Державка 26 установлена в корпусе с одной стороны на оси 40, через подшипник качения 14, с другой стороны на выходном валу 22 редуктора 30. Для облегчения сборки редуктор совместно с электродвигателем 11 выполнен как отдельный узел и крепится к корпусу двумя винтами 2. Соосность оси 40 и выходного вала редуктора 22 обеспечивается стаканом 43.

В державке 26 на оси 12 установлен рычаг 42 с индентором 28. Рычаг поджат к упору 38 тарированной пружиной 16. Заданная величина силы поджатия, которая является также и силой выглаживания обеспечивается винтом 23 и гайкой 24, а визуально контролируется по указателю 44. Инструмент 28 установлен таким образом, чтобы его вершина пересекала ось вращения державки 26 на С=0,81мм.

В державке на двух цилиндрических направляющих 39 установлен корпус копира 31, который имеет свободный ход 5-7 мм и отжат от державки пружиной 17.

В корпусе 31 на оси 41 установлен копир 37, выполненный из антифрикционного материала. Копир имеет возможность поворачиваться на оси 41 на угол 7 10⁰. Угол поворота посредством оси 13 и диска 27 передается на движок потенциометра 18. Потенциометр 18 и электродвигатель 11 через разъем 19, установленный в корпусе 32, подсоединен к дифференциальному усилителю, выполненному в отдельном корпусе.

Принцип работы устройства. (смотри лист)

Корпус устройства 1 устанавливается в резцедержателе станка с ЧПУ. Резцедержатель с устройством перемещается по траектории, эквидистаночной рабочему профилю детали. Поджатый к поверхности детали 2 копир 3 отслеживает ее профиль и одновременно поворачивает движок потенциометра 4. Угол поворота, преобразованный мостовой схемой, к которой подсоединен потенциометр 4, в напряжение рассогласования, усиливается дифференциальным усилителем 5 и управляет работой электродвигателя 6. Электродвигатель через редуктор 7 доворачивает державку 8 с инструментом 9 на угол, пропорциональный напряжению рассогласования, в сторону уменьшения напряжения рассогласования. Заданная сила выглаживания в устройстве обеспечивается тарированной пружиной 10 и перемещением вершины индентора совместно с устройством по траектории, эквидистаночной профилю детали. Таким образом, угол контакта между осью инструмента и касательной к профилю детали выдерживается предлагаемым устройством по принципу следящей системы с обратной связью, параметры которой выбирают, исходя из требуемой точности угла контакта инструмента с деталью.

Полуавтоматическое приспособление для затачивания выглаживающих наконечников.

Приспособление устанавливается на универсально-заточных станках. Оно имеет угольник 1, на вертикальной полке которого с помощью двух упорных подшипников и винта 2 установлен переходник 3. На переходнике болтами закреплен корпус 4, в котором смонтированы все механизмы приспособления. В зависимости от формы рабочей поверхности затачиваемого инструмента можно менять положение корпуса относительно переходника. Заданное положение корпуса в переходнике контролируется расстоянием между полкой переходника и стенкой корпуса. В корпусе размещены шпиндельный узел, механизм осевого перемещения шпинделя 5, механизм его вращательного движения, механизм качательного движения корпуса.

Привод вращательного движения шпинделя и качательного движения корпуса осуществляется непосредственно от шпинделя станка, для чего на нем устанавливают специальную оправку 7, на которой крепится алмазный круг, а в шлицевое отверстие оправки вставляется гибкий валик 8. Посадка гибкого валика в отверстии обеспечивает передачу только крутящего момента, при этом валик может свободно перемещаться вдоль оси отверстия.

Кинематическая цепь вращения шпинделя 5 состоит из системы цилиндрических зубчатых колес, а цепь качательного движения корпуса 4 – из винтовой передачи и кривошипного механизма.

Характеристики

Список файлов реферата