Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Дифференциальные реечные механизмы транспортирования ткани характеризуются тем, что привод основной и дополнительной реек осуществляется разными кинематическими цепями. При составлении алгоритма кинематического анализа указанных механизмов возможны два способа. Первый способ состоит в том, чтобы дифференциальный механизм транспортирования ткани условно разбить на два механизма транспортирования соответственно основной и дополнительной реек. В каждом из этих механизмов можно выделить узлы горизонтальных, вертикальных перемещений, рейки, регулирования шага транспортирования. По аналогии с рассмотренными выше алгоритмами анализа однореечных механизмов в этом случае следует составить два алгоритма кинематического анализа механизмов транспортирования соответственно основной и дополнительной реек. Рассмотренный способ можно применить, например, для составления алгоритма кинематического анализа механизма транспортирования ткани швейной машины 208 кл. (см. рис. 1.3.20). Данный механизм транспортирования может быть разбит на механизмы транспортирования: основной (см. рис. 1.3.20,а) и дополнительной реек (см. рис. 1.3.20,б). Разбивая указанные механизмы на кинематические цепи, отметим, что привод вала подачи O₂ в рассматриваемом механизме одинаков как для основной, так и для дополнительной реек и может быть представлен в виде кинематической цепи состоящей из кривошипа O₁A и структурной группы первой модификации ABO₂. Алгоритм анализа всего дифференциального транспортирующего механизма представлен на рис. 1.3.21. Данный алгоритм предполагает использование подпрограмм кинематического анализа: кривошипа (блок 4), структурной группы первой модификации (блок 5), анализа звена (блоки 6, 8, 12), структурной группы второй модификации (блок 10), трехповодковой структурной группы (блоки 7, 11), определения шага транспортирования Т₁ и Т₂ соответственно основной Q и дополнительной N реек (блоки 13, 14). Вычисления по данному алгоритму завершаются определением степени дифференцирования подачи =Т₂/Т₁ (см. блок 15).

Второй способ составления алгоритма кинематического анализа дифференциальных реечных механизмов транспортирования наиболее применим для механизмов, в которых рычаг дополнительной рейки совершает движения в направляющих основной рейки (см. механизм транспортирования на рис. 1.3.22,). В подобных механизмах привод вертикальных перемещений основной и дополнительной реек, как правило, одинаков. При составлении алгоритма кинематического анализа из состава всего дифференциального механизма необходимо выделить механизм основной рейки. Разбив выделенный механизм на кинематические цепи привода горизонтальных и вертикальных перемещений, составить алгоритм его кинематического анализа. После этого выделить кинематическую цепь привода дополнительной рейки и добавить алгоритм кинематического анализа этой цепи к алгоритму кинематического анализа механизма основной рейки. Составленный таким образом алгоритм кинематического анализа дифференциального механизма транспортирования ткани швейной машины 876 кл. представлен на рис.1.3.23. В рассматриваемом механизме привод основной рейки Q (см. рис. 1.3.22) может быть разбит на кинематическую цепь горизонтальных перемещений (кривошип O₁D и структурная группа первой модификации DEO₂) и кинематическую цепь вертикальных перемещений (кривошип O₁A и структурная группа первой модификации ABC). Кинематическая цепь дополнительной рейки N может быть представлена в виде двух последовательно присоединенных структурных групп второй модификации LF и FKM. Положение шарнира L структурной группы LF определяется углом наклона  рычага O₃S регулирования степени дифференцирования подачи . Алгоритм кинематического анализа данного механизма (см. рис. 1.3.23) предполагает использование подпрограмм кинематического анализа: кривошипа (блок 4), структурной группы первой модификации (блоки 5, 7), анализа звена (блоки 6, 8, 12), структурной группы второй модификации (блоки 10, 11), определения шага транспортирования Т₁ и Т₂ соответственно основной Q и дополнительной N реек (блоки 13, 14). В конце счета определяется степень дифференцирования подачи  (см. блок 15).

2.Алгоритм исследования кинематики нижней рейки машины 131-42+3 класса

2.1 Конструкционная схема механизма транспортирования ткани машины 131-42+3 класса

Машины этого ряда предназначены для выполнения стачи­вающих операций однолинейной строчкой, образованной стеж­ками типа 301, при изготовлении одежды из легких, средних и среднетяжелых тканей. Разработчик и изготовитель машин — завод «Легмаш» (г. Орша) производственного объединения «Промшвеймаш».

В состав ряда входят неавтоматизированные и автоматизиро­ванные швейные машины с различными механизмами продви­жения материала общего назначения, а также специализирован­ные машины, имеющие различную технологическую оснастку.

Перспективный ряд, разработанный ВНИИЛтекмаш, ЦНИИШП и объединением «Промшвеймаш», насчитывает более семидесяти классов машин. В настоящее время разработа­ны и рекомендованы к серийному производству тридцать клас­сов машин. В основу ряда положен блочно-модульный принцип создания машин.

В машинах ряда используются четыре унифицированные между собой швейные головки, отличающиеся способом и, со­ответственно, механизмом продвижения материала: одной ниж­ней рейкой, двумя нижними рейками (горизонтальный диффе­ренциал) , нижней рейкой и отклоняющейся иглой, нижней и верхней рейками (вертикальный дифференциал). Машины в зависимости от толщины прошиваемых материалов (3; 5 и 7 мм) имеют модификации, отличающиеся высотой подъема прижим­ной лапки (6; 8 и 10 мм) и ходом иглы (29; 32 и 35 мм), а так­же толщиной (номерами) применяемых игл (№ 75—90, 100—11О и 120—150 соответственно). Некоторые машины имеют встроен­ный механизм обрезки материала.

Неавтоматизированные машины оснащаются традиционным фрикционным приводом, поэтому оператор в процессе работы затрачивает много времени и усилий на выполнение таких опе­раций, как повернуть шкив машины до нужного положения иг­лы (верхнего — при укладывании и съеме изделия, нижнего — при повороте изделия для выполнения строчки сложной кон­фигурации); поднять и опустить лапку, обрезать нитки; выпол­нить закрепку в начале и конце строчки. Кроме того, при выполнении технологической операции и в процессе ее освоения требуется различная скорость работы машины.

При мелкосерийном производстве этих операций немного, при массовом же производстве они становятся монотонными и в значительной мере утомляют оператора. Поэтому в рамках этого ряда разработано уже пятнадцать классов автоматизирован­ных машин, обеспечивающих автоматическое выполнение неко­торых операций (останов иглы в заданном, верхнем или нижнем, положении; подъем и опускание лапки; обрезка игольной и чел­ночной ниток; устойчивая работа машины на нескольких ско­ростях; выполнение закрепки в начале и конце строчки). Пре­дусмотрено два варранта исполнения машин: без закрепки и с закрепкой в начале и конце строчки.

Использование средств автоматизации позволяет поднять производительность труда на операции от 10 до 25% (в зави­симости от ее содержания) и значительно улучшить условия труда. Дальнейшее развитие машин этого ряда пойдет по пути создания различных сочетаний модулей (швейной головки и средств ав­томатизации) и технологической оснастки.

Создание широкой номенклатуры оборудования требует его четкой классификации и обозначения. Существующее обозначе­ние швейного оборудования, как правило, не несет смысловой информации, а представляет собой цифры (класс), отражающие хронологию выпуска машин.

Для машин этого ряда использованы обозначения в соот­ветствии со смысловой классификацией. Основой классифи­кации является назначение оборудования, которое для швейных машин определяется классом выполняемого стежка. По между­народной классификации все стежки делятся на шесть клас­сов: 100—однониточные цепные; 200—ручные и им аналогич­ные; 300 — челночные; 400 — цепные двухниточные; 500 _ обметочные; 600 — плоские.

Обозначение оборудования строится по иерархическому прин­ципу и включает в себя обозначения ряда, модификации, средств автоматизации, технологической и организационной оснастки Так как организационная оснастка сейчас находится в стадии разработки и ей еще не установлены обозначения, обозначения машин применительно к рассматриваемому ряду состоят из четырех групп:

Х1 Х2 X3—X4 X5 X6 + У + Z.

Первая группа обозначает ряд машины и состоит из трех разрядов:

первый (Х1) определяет последовательность совершенствования или развития ряда; второй (Х2) —класс стежка; третий (Хз) — особенности данного ряда (например, расположение оси чел­нока, особенности обрабатываемого материала, скоростные воз­можности машин и т. п.).

Вторая группа характеризует конкретную машину (модифи­кацию)ряда: разряд X4 показывает способ или тип продвиже­ния материала в машине; разряд Х5, характеризует толщину пакета обрабатываемого материала; разряд Х6 указывает на наличие встроенных дополнительных устройств, расширяющих технологические возможности машин. Разряд Х6 для машин челночного стежка не используется, он предназначен для ма­шин цепного и стачивающе-обметочного стежков.

Третья группа (У) обозначает комплект средств автомати­зации, а четвертая (Z) — комплект технологической оснастки, специализирующей машину на выполнение конкретной опера­ции.

Для КУР-31 разряды принимают следующие значения:

X1=0 (исходный ряд—не ставится, по мере совершенство­вания ряда может иметь последовательные значения 1, 2, 3,...);

Х2=3 (машины челночного стежка);

Х3=1 (первый конструктивный ряд машин одноигольных челночного стежка, имеющих горизонтальную ось вращения челнока и предназначенных для пошива легких, средних и средне-тяжелых материалов, максимальная частота вращения глав­ного вала до 6000 об. в мин.¹);

Х4=1, 2, 3, 4 (продвижение материала соответственно одной нижней рейкой, двумя нижними рейками, рейкой и иглой, ниж­ней и верхней рейками);

Х5=1, 2, 3 (толщина обрабатываемого пакета до 3; 5 и 7 мм);

Х6=1 (наличие механизма ножей для обрезки края мате­риала);

У = 1 ... 299 (1...49—отсутствие средств автоматизация, фрикционный привод; 50 ...99 — автоматический останов машины в заданном положении, подъем и опускание лапки и обрезка ниток; 100 ,..149—то же, что и 50... 99, и автоматическое вы­полнение закрепки в начале и конце строчки; свыше 150—то же, что и 100 ...149, и программное выполнение сложной строч­ки; при обозначениях наборов более 50 на машинах устанав­ливается регулируемый привод);

Z=300 ...699 (301 — изготовление отделочных складок на мужских сорочках, 302 — обработка пояса женского плаща, 303—притачивание манжет к рукавам мужской сорочки).

Для продвижения труднотранспортируемых материалов, в первую очередь с малым коэффициентом трения, требуется бо­лее четкая фиксация их слоев в процессе продвижения. Для по­шива таких материалов используются машины (классы 31-41+3, 31-42+3, 31-43+3), в которых материал в процессе продвижения зажимается между нижней и верхней рейками (вертикальный дифференциал).

Нижняя рейка Q2 (рис.2.1) получает движение по эллипсообразной траектории от механизма традиционной структуры, используемого в базовой машине. На распределительном валу О2, получающего вращение от главного вала О7 с помощью зуб­чато-ременной передачи, установлены два эксцентрика — 27 и 28. От эксцентрика 27 с помощью звеньев 23, 24, 25 и 26 сообщаются колебательные движения коромыслу 21, а следовательно, и валу О5 продвижения. Коромысло 22 передает эти движения державке 33, обеспечивая горизонтальные перемещения рейке Q2 на длину стежка, которая зависит от положения подвижной опоры O6. Эксцентрик 28 с помощью звеньев 29,30,31,32 и вала O8 обеспечивает перемещение рейки Q2 по вертикали.

Верхняя рейка Q1 также движется по эллипсообразной тра­ектории. Движения по горизонтали нижней Q2 и верхней Q1 реек должны быть синхронными. Это обеспечивается тем, что кине­матическая цепь горизонтального перемещения верхней рейки Q1 получает движение от вала О5 продвижения нижней рейки Q2. На валу О5 установлено коромысло 21, которое с помощью звеньев 20, 19, 18, 17, 11 и валов O4 и О3 обеспечивает гори­зонтальные перемещения державке 9 с закрепленной на ней рейкой Q1.

Державка 9 с одной стороны шарнирно связана с подвеской 6, а с другой имеет кронштейн 4, передающий движение с помощью ползуна 7 и кулисы 8 на горизонтальное плечо рычага 5. Подвеска 6 шарнирно сое­динена с кронштейном 3 штанги 2, несущей на себе лапку 38.

Вертикальное плечо рычага 5 через кулисное звено 13, а также через звенья 12, 14, 15 и ось O1 связано с установленным на главном валу О2 экс­центриком 16. Таким образом, за один оборот главного вала О7 рычаг 5 совершает возвратное движение по вер­тикали. Пружина 35 обеспечивает прижатие к материалу соответственно верхней рейки Q1 или лапки 38.

При работе такого механизма могут иметь место два режима продвижения материала. При пошиве тонких материалов лапка 38 постоянно прижимает материал к игольной пластине P (см. рис. 2.2), а рейки Q1 и Q2 при их сближении имеют между собой зазор, ве­личина которого достаточна для надежного захвата материала М и перемещения его относительно лапки.

При пошиве толстых, а особенно рыхлых материалов, необходима более четкая фиксация материала. Для этого траекторию верхней рейки Q1 (см. штрихпунктирные ли­нии) опускают ниже игольной пластины P. Тогда после со­прикосновения рейки Q1 с материалом рычаг 5 (см. рис 2.1), продолжая по­ворот по часовой стрелке, поднимает через кронштейн 3 штан­гу 1 и закрепленную на ней лапку 38. Продвижение материала М (см. рис. 2.2) производится рейками Q1 и Q2 при поднятой лапке Л. При подъеме рейки Q1 лапка Л опускается на материал и фиксирует его на игольной пластине. Такой режим в производственном обиходе называется «переплясом».

Конструктивно механизм верхней рейки выполнен путем ус­тановки дополнительных звеньев как внутри рукава машины, так и на его тыльной стороне. В рукаве машины дополнительно установлены валы 14 (рис. 2.3) и 23, а на приливах тыльной стороны рукава машины — оси 7 и 8. На штанге 50 винтом 49 закреплена лапка 46. Сквозь штангу пропущен шток 11, через палец 2 опирающийся на державку 51. На державке закрепле­на верхняя рейка 47, взаимодействующая при продвижении ма­териала с нижней рейкой 48. Державка 51 подвеской 52 шарнирно соединена с кронштейном штанги 50. На штангу 50 свер­ху действует пластинчатая пружина 20, а на шток 11 — анало­гичная пружина 15.

Для перемещения державки 51 с верхней рейкой 47 по го­ризонтали предусмотрен специальный механизм, аналогичный

механизму горизонтального перемещения нижней рейки 48. На распределительном валу 41 установлен эксцентрик 39, от кото­рого с помощью шатуна 40 и звена 42 регулятора сообщаются колебательные движения коромыслу 43 и валу 54, расположен­ному внутри вала продвижения 53. Коромысло 43 шатуном 38 связано с коромыслом 24, закрепленным с помощью клеммы на валу 14. На передней части вала также клеммой закреплено ко­ромысло 13 через тягу 12, сообщающее колебательные движе­ния оси 8 коромыслу 4. От коромысла 4 через звено 1 получа­ет движение по горизонтали державка 51 с верхней рейкой 47.

На главном валу 21 установлен эксцентрик 17, который с помощью шатуна 19, коромысла 22, вала 23, коромысла 10, шатуна 9, оси 7, коромысла 6 и шатуна 5 сообщает колебатель­ные движения угловому рычагу 3, горизонтальное плечо кото­рого поднимает и опускает державку 51 с верхней рейкой 47. Таким образом, верхняя рейка 47 совершает движение по эллипсообразной траектории.

Характеристики

Список файлов реферата