125463 (717580), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Важливими чинниками, що впливають на знос деталей машин, є характер і рід мастила. Розділення поверхонь, що труться, за допомогою мастила сприяє значному зниженню їх зносу. На швидкість зносу поверхонь, що труться, впливають физико-хімічні властивості мастила, спосіб підведення мастила до поверхонь, що труться, режим мастила і так далі.
2. Планування ТО і Р бурової лебідки, графік ТО і Р
Система ППР передбачає чітке планування термінів і об'ємів всіх робіт по обслуговуванню і ремонту.
Базуючись на затвердженій структурі і періодичності ремонтних робіт для кожного виду устаткування і інтенсивності його використання, служба головного механіка підприємства складає річний в щомісячному розрізі план-графік обслуговування і ремонту машин, або частіше окремо річний план ремонту і оперативні графіки технічного обслуговування.
Виконувана при технічному обслуговуванні ревізія машин використовується для накопичення даних до подальшого ремонту - дані ревізії ретельно заносяться в експлуатаційний журнал машини і є базою для складання дефектної відомості на ремонт машини. Базуючись на даних експлуатаційних журналів, можна передбачати об'єм майбутнього ремонту і підготуватися до нього багато раніше розбирання і дефектації машини.
В процесі роботи бурових лебідок найбільшому зносу піддаються колодки стрічкового гальма і шино-пневматичних муфт, втулково-роликові ланцюги, гальмівні шківи барабана, ланцюгові колеса і підшипники. Тому при роботі бурових лебідок необхідно вести особливе спостереження за станом перерахованих деталей.
При технічному обслуговуванні бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:
промивка і ревізія системи управління лебідкою, при цьому
особливо ретельно перевіряється гальмівна система;
ревізія і заміна ланцюгів, колодок гальма і шино-пневматичних
муфт;
перевірка кріплення валів і інших вузлів;
очищення і промивка системи змащення.
При поточному ремонті бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:
замінюються гальмівні шківи барабана, шино-пневматичні муфти
і підшипники;
ремонтуються системи управління лебідкою;
перевіряється співісна і кріплення валів;
замінюються ущільнення гідравлічного гальма;
ремонтується змащувальна система;
ремонтуються щит і кожух;
фарбується лебідка.
При капітальному ремонті повністю розбирається лебідка, здійснюється дефектація всіх деталей, відновлюються або замінюються зношені деталі і вузли, фарбується лебідка.
Технічне обслуговування і поточний ремонт бурових лебідок проводяться безпосередньо на буровій, капітальний ремонт, як правило - в ремонтних заводах або в механічних майстернях. На деяких бурових підприємствах, де транспортування лебідок на завод або в механічні майстерні пов'язана з труднощами, що виникають через відсутність доріг або великовантажного транспорту, капітальний ремонт лебідок проводиться безпосередньо на бурових вузловим методом.
При проведенні ремонту лебідок використовуються різні підйомно-транспортні механізми залежно від ваги вузлів, що знімаються, і умов ремонту. Лебідки ремонтують відповідно до дефектної відомості та графіка ППР.
3. Порядок здавання лебідок в ремонт
При ремонті устаткування на ремонтних підприємствах обумовлені договором, обслуговуючий персонал зобов'язаний підготувати устаткування до здачі в ремонт.
До підготовчих робіт для здачі бурового устаткування в ремонт відноситься злив мастила з масляних ванн, злив промивальної рідини з робочих порожнин, очищення, миття і огляд устаткування, а при відвантаженні устаткування на ремонтні підприємства - консервація.
Устаткування, що відправляється на ремонтні підприємства, повинне бути повністю укомплектоване всіма вузлами і деталями. Допускається відсутність до 10% кріпильних деталей.
Разом з устаткуванням відправляється наступна технічна документація:
- заводський паспорт на дану одиницю устаткування із заповненими графами по експлуатації і ремонту;
- акт про технічний стан устаткування, а у разі аварійного виходу його з ладу додатково до акту про технічний стан прикладається акт про аварію з викладом причин, що викликали її, і виводів комісії.
Під час вступу на ремонтне підприємство устаткування піддається попередньому огляду, на підставі якого складається приймально-здавальний акт. Попередній огляд проводиться з метою виявлення комплектності і відповідності загального стану устаткування документам, що поступили з устаткуванням.
Перед розбиранням устаткування поступає в мийне відділення. Устаткування очищається шкрябаннями і металевими щітками, при цьому спочатку знімаються огорожі і щити для забезпечення кращого доступу до всіх вузлів, після чого проводиться миття.
Залежно від об'єму виробництва і номенклатури ремонтованого устаткування миття здійснюється:
зануренням устаткування у ванну з мийною рідиною;
уручну за допомогою струменя мийної рідини, що створюється насосом, або з використанням водопроводу;
спеціальними мийними пристроями.
Миття зануренням вимагає витрат важкої ручної праці, малопродуктивна і застосовується в основному в дрібних майстернях з невеликим об'ємом ремонтних робіт при ремонті малогабаритного устаткування.
Миття струменем мийної рідини використовується на ремонтних підприємствах при ремонті великогабаритного устаткування або при ремонті різноманітного устаткування, коли важко застосовувати спеціальні мийні установки. Для миття струменем мийної рідини можна використовувати водопровід або напірні мийні агрегати, останні дозволяють скоротити витрату води, а також дають можливість застосовувати мийні розчини.
На спеціалізованих ремонтних підприємствах з обмеженою номенклатурою ремонтованого устаткування застосовуються багатоструменеві мийні установки, в яких процес миття автоматизований, що забезпечує високупродуктивність. Але стаціонарне розташування сопел обмежує її застосування, оскільки для миття різнотипного устаткування потрібна перебудова сопів.
Як мийні рідини для миття устаткування і деталей застосовуються холодна або гаряча вода (80-90° З), холодні або гарячі лужні розчини (80-90° З), кислотні розчини і розчинники (гас, бензин).
4. Порядок розбирання лебідки
Лебідка розбирається на наступні вузли: підйомний вал, трансмісійний вал, вал трансмісії ротора, гідравлічне гальмо і бак гідравлічного гальма.
Перед зняттям вузлів за допомогою підйомного крана в цілях безпеки робіт необхідно перевірити, чи всі кріпильні болти звільнені від гайок.
Розбирання підйомного валу проводиться на гідравлічному пресі, для чого вал укладається на спеціальних стійках преса.
Підйомний вал розбирають в наступній послідовності: знімають деталі пневмокерування, розбирають болтові з'єднання, знімають диск і шинно-пневматичну муфту ШПМ-1070, знімають за допомогою преса ступицю, потім відгвинчують гайки і виймають болти, легкими ударами молотка знімають барабан муфт ШПМ-1070 і зірочку, від'єднують кришки підшипників ступеці і за допомогою гвинтового знімача стягують з валу ступецю з роликовими підшипниками. Останнім з лівого боку барабана знімають корінний підшипник, для чого спочатку від'єднують від корпусу кришку підшипника, знімають корпус, а потім за допомогою преса знімають підшипник.
Після цього вал повертають на 180° і розбирають інший кінець валу. Знімають за допомогою преса кулачкову муфту і зірочку, від'єднують кришки від корпусу корінного підшипника, знімають корпус, за допомогою преса знімають корінний підшипник, потім розпірну втулку, відгвинчують болти і легкими ударами молотка знімають зірочку, останньою знімають
кулачкову муфту.
Після того, як з обох кінців валу зняті деталі, знімають гальмівні шківи барабана, для чого відгвинчують гайки і вибивають болти, а потім ударами кувалди збивають шківи. Після цього за допомогою преса випресовують з барабана вал.
Після розбирання підйомного валу всі його деталі промиваються і поступають на контроль. На контролі деталі перевіряються відповідно до технічних умов на вибраковування і сортуються на придатні деталі, деталі, що підлягають відновленню, і непридатні, а також складається дефектна відомість на підйомний вал.
Розбирання гідравлічного гальма проводиться в наступній послідовності: знімають кулачкову муфту, кришки, потім з кришок корпусу гідрогальма витягують стакани за допомогою двох віджимних болтів, які угвинчуються в різьбові отвори у фланцях стаканів. Після цього знімають кришки з корпусу статора гідрогальма і витягують з корпусу ротор. Потім за допомогою гвинтового знімача знімають з валу внутрішні обойми роликових підшипників. Далі за допомогою гідравлічного преса знімають з валу колесо. Деталі очищаються від іржі і поступають на контроль.
5. Дефектування деталей і складання дефектної відомості
Очищені від бруду деталі розібраного для ремонту устаткування поступають на дефектацію, основне призначення якої полягає у визначенні величини і характеру зносу, а також можливості подальшого використання деталей. При дефектуванні деталей бурового устаткування керуються технічними умовами на розбраковувану деталей. У технічних умовах на розбраковану вказуються способи виміру робочих поверхонь деталі і виявлення дефектів, вибраковані і допустимі величини зносу робочих поверхонь і дефектів, приводяться рекомендації по ремонту і відновленню деталей.
При дефектуванні деталей необхідно враховувати економічну доцільність ремонту з тим, щоб вартість відремонтованої деталі не перевищувала вартості нової.
Дефектування складається з трьох операцій: контролю, сортування і маркіровки.
Контроль деталей проводиться в певній послідовності. Спочатку зовнішнім оглядом виявляються зовнішні дефекти деталей: злами, вм'ятини, тріщини, кривизна, задираки і так далі, при цьому деталі обстукують, внаслідок чого визначається щільність посадки шпильок і штифтів, наявність тріщин і тому подібне. При легкому постукуванні щільно сполучені деталі або деталі, що не мають тріщин, видають металевий дзвінкий звук, а при нещільному з'єднанні або наявності тріщин - глухий звук, що деренчить. Зовнішній огляд є попереднім, в результаті якого визначається необхідність в точнішому методі контролю.
Бурове устаткування працює в складних умовах, відповідальні деталі якого випробовують ударні і змінні навантаження, унаслідок чого можуть виникнути приховані втомні тріщини. Тому при дефектуванні деталей бурового устаткування широко застосовуються методи виявлення тріщин за допомогою гасу і магнітного порошку. Останніми роками ці методи почали замінюватися ультразвуковою дефектоскопією, високою точністю, що характеризується, продуктивністю, а також здатністю виявляти внутрішні дефекти, які не виходять на поверхню деталі. Для перевірки деталей бурового устаткування застосовується імпульсний ультразвуковий дефектоскоп типу УДМ-1М. Прилад має невелика вага, близько 14 кг, і легко транспортується. Живиться від електромережі змінного струму 110,127 і 220 В. Прибор дозволяє виявити дефекти(раковини, розслоення, зони рихлості, тріщини та інші) на глибині до 2500 мм. Погрішність вимірювання глибини залягання і величини дефектів не перевищує 2% повного значення шкали вибраного діапазону. Приладом користуються для перевірки бурового устаткування безпосередньо на буровій, а також в ремонтно-механічних майстернях і на ремонтних заводах.
Розміри і геометричну форму деталей (величину зносу, прямолінійність, овальність і т.д.) перевіряють як універсальними вимірювальними інструментами і приладами (лінійки, кронциркулі, штангенциркулі, мікрометри, індикатори, щупи і ін), так і спеціальними (шаблони, штан-гензубомірами і ін).
Овальність і конусність циліндрових деталей перевіряється штангенциркулем, мікрометром і індикатором на призмах. Овальність шийки валу визначається різницею діаметрів, зміряних в двох взаємно перпендикулярних площинах, а величина конусності - різницею діаметрів, зміряних в двох перетинах в одній площині, віднесеній до довжини між перетинами, що заміряються. Придатність отворів встановлюється за допомогою нутромірів і індикаторів. Вимірювання проводяться аналогічно вимірюванням зовнішніх циліндрових поверхонь.
Прямолінійність, паралельність і величину зносу плоских поверхонь перевіряють, вимірюючи лінійкою, штангенциркулем, мікрометром або іншим приладом відстань між площинами, що перевіряються із базовою. Величину зносу площин можна зміряти також за допомогою щупа величиною зазору між площиною деталі і перевірочною лінійкою.
Придатність зубчатих коліс по зносу зубів визначається штанген-зубоміром, спеціальною контрольною скобою або штангенциркулем. Штангенциркулем проводиться вимірювання трьох-чотирьох зубів і вимірювання по хорді початкового кола.
Після контролю деталі сортують і маркірують. Залежно від дефектів деталі сортують на три групи: придатні, такі, що вимагають ремонту або відновлення, і непридатні. Підставою для віднесення деталей до однієї з груп є технічні умови на розбраковувану деталей при ремонті.
Деталі в процесі сортування маркіруються фарбами: придатні білою або не фарбуються, такі, що вимагають ремонту або відновлення - жовтою або зеленою і непридатні - червоною. На придатні деталі фарба наноситься на неробочі поверхні. На деталі, що вимагають ремонту або відновлення, фарба наноситься на місця, які підлягають ремонту або відновленню. На непридатних деталях фарбою наголошуються дефектні місця, по яких деталь отбракована.
Результати дефектації заносяться в дефектувальні відомості, які складаються на кожну розібрану для ремонту машину. На підставі дефектувальної відомості уточнюється потреба в запасних частинах і матеріалах, об'єми робіт по ремонту устаткування і відновленню зношених деталей.
Після складання дефектувальної відомості придатні деталі передаються на склад запасних частин; деталі, що вимагають ремонту або відновлення, - в механічний цех; а непридатні деталі відправляються на майданчик для металобрухту.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
