124689 (717425), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Второй образец испытывают, создавая в нем напряжение σ₂ меньшее, чем в первом (σ₂ < σ₁) образце. Число циклов до разрушения этого образца будет N₂ (N₂ > N₁). На графике отмечают точку В с координатами σ₂, N₂. Снижая постепенно в испытываемых образцах максимальное напряжение цикла, испытания проводят до разрушения образцов, пока один из них не разрушится до базового числа N_σ циклов нагружения. Соединив последовательно плавной линией точки А, В, С, …, построенные при испытаниях образцов, получим кривую усталости. Напряжение, соответствующее базовому числу N_σ циклов, и есть предел выносливости σ_–1 материала при изгибе. На других испытательных машинах аналогично испытанию на изгиб определяют пределы выносливости материала при кручении (τ_–1), при растяжении – сжатии (σ_–1р). Экспериментально установлены для многих материалов соотношения между пределами выносливости при изгибе, кручении и растяжении – сжатии. Например, для сталей τ_–1 = 0,55σ_–1; σ_–1р = 0,7σ_–1. Предел выносливости при симметричном цикле нагружения у всех металлов, кроме очень пластичных (медь, техническое железо), меньше предела упругости, с ростом частоты нагружения он незначительно увеличивается.

В литературе предлагаются десятки уравнений, описывающих кривые усталости разных материалов, образцов. В инженерных расчетах чаще всего используют степенное уравнение кривой усталости

σ^mN = const, (10)

где N – число циклов до разрушения при максимальном напряжении σ цикла; m – показатель степени, зависящий от материала, параметров образца, для металлов m = 5 … 10.

Часто срок работы изделий, особенно специального одноразового использования, ограничен, числом циклов нагружения N за время работы меньше базового (N < N_σ). Уравнение (10)позволяет при расчетах таких изделий на усталостную прочность определять предельно максимальные напряжения в циклах или ограниченный предел выносливости σ_–1N, соответствующий заданному числу циклов N нагружения

, (11)

или рассчитать возможное число циклов N нагружения при задаваемом, большем предела выносливости, максимальном напряжении σ_–1N цикла

N = N_σ (σ_–1/σ_–1N)^m, (12)

где величины σ_–1, N_σ, m берут из справочных данных по материалам. Использование уравнений (11) и (12) возможно только при сохранении неизменными физики и механизма усталостного повреждения при сохранении механизма многоцикловой усталости. Многоцикловая усталость гарантировано имеет место, если число циклов до разрушения не менее 10⁴, т.е. N ≥ 10⁴.

Определение характеристик усталостной прочности материалов путем испытаний на усталость трудоемкий и дорогостоящий процесс из-за длительности и значительного разброса результатов испытаний. Ищут эмпирические зависимости приближенной оценки значений предела выносливости от величины механических свойств материала при статическом нагружении. Так, величина предела выносливости при изгибе с симметричным циклом нагружения для углеродистой стали σ_–1 = (0,4 … 0,45)σ_ut; для цветных металлов σ_–1 = = (0,24 … 0,5)σ_ut, где σ_ut – предел прочности материала при растяжении.

Влияние коэффициента асимметрии цикла на усталостную прочность. Диаграмма предельных циклов напряжений

Наиболее просто экспериментально определить предел выносливости материала σ_–1 при симметричном цикле нагружения. Испытания показали, что коэффициент асимметрии R цикла влияет на величину предела выносливости. Минимальное значение σ_R имеем при симметричном цикле (σ_–1) и максимальное – при отнулевом (σ₀). При расчетах на усталостную прочность желательно знать значения предела выносливости материала при разных величинах коэффициента асимметрии цикла. Это можно определить с помощью диаграмм предельных циклов напряжений. Предельными называют циклы напряжений, наибольшее напряжение которых равно пределу выносливости, т.е. σ_max = σ_R. Из определения характеристик цикла видно, что наибольшее напряжение цикла равно сумме среднего напряжения σ_m (σ_m = (σ_max + σ_min)/2) и амплитуды цикла σ_a (σ_a = (σ_max – σ_min)/2), т.е.

σ_max = σ_m + σ_a. (13)

Рис. 7

Диаграмму предельных циклов напряжений строят в координатах σ_m – σ_a (рис. 7). Точка А диаграммы соответствует пределу прочности материала σ_ut при статическом растяжении, точка В – пределу выносливости σ_–1 при симметричном цикле. Промежуточные точки диаграммы можно определить, используя зависимость (13) при обработке результатов испытаний на оборудовании, позволяющем создавать асимметричные циклы нагружения. Например, задавшись средним напряжением σ_m, устанавливаем в результате серии испытаний значение предельной амплитуды σ_a, соответствующей базовому числу циклов нагружения. Результат представляют на диаграмме точкой С. Продолжая испытания с разными величинами σ_m, получают множество точек, через которые должна проходить кривая искомой диаграммы. Площадь диаграммы, ограниченная кривой АDСВ и осями координат, определяет область безопасных с точки зрения разрушения циклов нагружения. Полученная путем сложных длительных испытаний кривая может быть заменена прямой АВ. Рабочая область безопасного нагружения сократится, но при этом получаем погрешность, увеличивающую запас прочности рассчитываемых элементов. Упрощенную диаграмму легко построить, для этого достаточно знать только значения предела прочности материала при растяжении σ_ut и предела выносливости σ_–1 при симметричном цикле нагружения. Имея приближенную диаграмму предельных циклов напряжений (см. рис. 7), можно определить предел выносливости σ_R при любом цикле нагружения. Если известен коэффициент асимметрии R цикла нагружений, величину σ_R определяют по диаграмме в следующей последовательности.

Произвольный луч ОМ диаграммы является геометрическим местом точек, характеризующих циклы с одинаковым коэффициентом асимметрии R. Угол наклона β луча к оси σ_m связан с величиной R следующей зависимостью:

tg β = σ_a/σ_m = (1 – R)/(1+R). (14)

Для определения по диаграмме искомого предела выносливости при известном R проводим под углом β = arctg [(1 – R)/(1 + R)] к оси абсцисс луч из точки О до пересечения в точке М с прямой АВ. Предел выносливости σ_R находим, используя выражение (13) как сумму координат точки М (σ_R = = σ_m + σ_a).

Для отнулевого цикла можно принять σ₀ ≈ (1,45 … 1,65)σ_–1.

Факторы, влияющие на предел выносливости

На выносливость, сопротивление усталости элементов влияют ряд факторов, которые не учитываются в расчетах на прочность при статических нагрузках. В частности, на предел выносливости значительно влияют не только свойства материала, но и концентрация напряжений, размеры поперечных сечений элементов, состояние поверхности и другие факторы. Рассмотрим их влияние более подробно.

Влияние концентрации напряжений. Концентраторы напряжений, т.е. резкие изменения размеров поперечного сечения, отверстия, выточки, надрезы и т.п. значительно снижают предел выносливости, полученный для образцов без концентрации напряжений. Это учитывают эффективным коэффициентом концентрации К_σ, который определяется экспериментально как отношение пределов выносливости образцов, имеющих одинаковые размеры, без концентрации и с концентрацией напряжений. Чем прочнее материал, тем чувствительнее он к концентрации напряжений. Величина К_σ зависит от геометрических особенностей детали и свойств материала. Для типовых концентраторов напряжений и наиболее широко применяемых материалов значения эффективного коэффициента концентрации приводятся в справочной литературе.

Влияние размеров деталей. Замечено, что с увеличением размеров испытуемых образцов предел выносливости при прочих равных условиях уменьшается. Это учитывается с помощью масштабного коэффициента или коэффициента влияния абсолютных размеров поперечного сечения К_d – отношения предела выносливости σ_–1d образцов диаметром d к пределу выносливости σ_–1 стандартных образцов, имеющих диаметры 6 … 10 мм. В литературе приводится пример, когда при увеличении диаметра образца с 7 до 70 мм значение предела выносливости снижается на 30 … 40%. Это объясняется тем, что с увеличением абсолютных размеров возрастает вероятность попадания структурных дефектов, снижающих прочность. Кроме того, для образцов больших размеров более благоприятны условия развития усталостных трещин. Масштабные коэффициенты К_d определяют на гладких образцах и на образцах с концентраторами напряжений.

Влияние состояния поверхности. Известно, что усталостное разрушение начинается с зарождения на поверхности микротрещин, поэтому грубая обработка поверхности способствует их появлению и уменьшению предела выносливости. Для повышения сопротивления усталости нужна высокая чистота поверхности, особенно в местах концентрации напряжений. При расчетах на усталостную прочность шероховатость поверхности учитывают коэффициентом чистоты (качества) поверхности К_F, равным отношению предела выносливости образцов с заданной шероховатостью поверхности к пределу выносливости образцов с шероховатостью не грубее R_a = 0,32.

Различные способы поверхностного упрочнения повышают сопротивление усталости. Они учитываются с помощью коэффициента влияния поверхностного упрочнения К_v, который определяется отношением пределов выносливости упрочненных и неупрочненных образцов. Величины коэффициента К_v в зависимости от способа упрочнения поверхности (цементация, наклеп, азотирование и т.д.) приведены в справочной литературе.

С учетом совместного влияния перечисленных факторов предел выносливости элемента σ_Rd меньше предела выносливости σ_R стандартных образцов. Его определяют по формуле

σ_Rd = (σ_R·K_d·K_F·K_v)/K_σ (15)

При известном максимальном напряжении σ_max цикла запас прочности при переменных напряжениях равен

n = σ_Rd/σ_max. (16)

Обычно коэффициент запаса усталостной прочности находится в пределах 1,3 … 5. При расчетах на прочность по касательным переменным напряжениям все приведенные выше рассуждения имеют силу, естественно, обозначения σ в соответствующих выражениях необходимо заменить на τ.

ЛИТЕРАТУРА

1. Красковский Е.Я., Дружинин Ю.А., Филатова Е.М. Расчет и конструирование механизмов приборов и вычислительных систем: Учебное пособие. М.: – Высш. шк., 2001. – 480 с.

2. Сурин В.М. Техническая механика: Учебное пособие. – Мн.: БГУИР, 2004. – 292 с.

3. Ванторин В.Д. Механизмы приборных и вычислительных систем: Учебное пособие. – М.: Высш. шк., 1999. – 415 с.

Характеристики

Список файлов реферата