Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Эффективность использования складского объема во многом за­висит также и от высоты складирования груза, которая должна мак­симально приближаться к высоте склада.

3.4. Складская грузовая единица

Оптимальная система складирования предопределяет рациональ­ность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором форми­руется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдо­ны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные по­токи и все элементы системы.

На выбор товароносителя влияют: вид и размеры упаковки и транспортной тары, система комплектации заказа, оборачиваемость товара, применяемое технологическое оборудование для складирования груза, особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, об­служивающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя — от­сутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплекта­ции в зону хранения при формировании заказа покупателя.

3.5. Виды складирования

Вид складирования предполагает выбор технологического обору­дования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние:

складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассор­тимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечи­вать максимальное использование площади и высоты склада.

Выделяются следующие основные виды складирования:

• складирование в штабеле блоками,

• складирование в полочных стеллажах до 6 м,

• складирование в полочных высотных стеллажах,

• складирование в проходных (въездных) стеллажах,

• складирование в передвижных стеллажах,

• складирование в элеваторных стеллажах и т. д. В качестве преимуществ различных видов складирования рассма­триваются:

• высокая степень используемой площади и объема,

• свободный доступ к товару,

• чувствительность к структурным изменениям запасов,

• возможность высотного складирования,

• легкость обслуживания,

• возможность автоматизированного управления,

• выполнение принципа «ФИФО» (груз «первый пришел — пер­вый ушел»),

• низкие капиталовложения и строительные затраты,

• низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнооб­разием хранимой продукции, со своими специфическими особен­ностями.

3.6. Оборудование по обслуживанию склада

Для обслуживания складов используют различные виды подъем­но-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической осна­щенности склада. При этом высокий уровень механизации и авто­матизации складских работ, а значит, использование высокопроиз­водительных технических средств целесообразно на крупных скла­дах с большой складской площадью и устойчивым однородным ма­териальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средст­ва малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные краны-штабелеры.

3.7. Комиссионирование или система комплектации

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

1. отборка товара по заказам покупателя;

2. комплектация полного заказа покупателя в соответст­вии с его заявкой;

3. комплектация партий отправки покупателям для цент­рализованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара — с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации.

Существует несколько схем системы комиссионирования, кото­рые включают различное сочетание следующих позиций:

— исходное положение груза по отношению к отборщику (стати­ческое и динамическое) при подготовке материала,

— перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное),

— выполнение отбора груза (с помощью и без помощи техниче­ских средств),

— степень комплектации заказа (централизованная — отбор гру­за одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная — для одного клиента).

Рисунок 7. Управление перемещением груза

Управление перемещением груза определяется возможностями тех­нологического и обслуживающего оборудования:

— в автономном ручном режиме;

— в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

— в автоматическом дистанционном режиме управления с помо­щью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

— с использованием «он-лайн» (автоматический режим управле­ния от ЭВМ).

3.8. Обработка информации

Логистический процесс на современных складах, и в первую оче­редь автоматизированных складах, предполагает наличие управляю­щих систем информационными потоками, которые осуществляют: управление приемом и отправкой грузов, управление запасами на складе, обработку поступающей документации, подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

1. обработку информации вручную,

2. обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, производятся вручную или автома­тически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственно­стью» склада);

3. обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пунк­ты. Для ввода и обработки информации используются развитая тер­минальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

4. непосредственное управление с компьютера (ЭВМ). На прак­тике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме ре­ального времени.

Следующая фаза разработки системы складирования предполага­ет возможные комбинации элементов всех перечисленных подсис­тем складирования в конкурентоспособные варианты.

Альтернативный выбор оптимального варианта системы склади­рования осуществляется после технико-экономической оценки каж­дого.

В качестве критериев оценки могут быть применены:

— показатель эффективности использования складской площади и объема;

— показатель общих затрат на тонну товара, связанных с осна­щенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а эко­номический показатель дает возможность оценить затраты, связан­ные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади К_s равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) — S_гр., к общей площади склада — S_о.с:

K_s = S_гр. / S_о.с.

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема:

K_v = V_гр. / V_о.с. = (S_гр. ½ h_скл.) / (S_о.с. ½ h_о.с..),

где V_о.с. — общий складской объем (м³), V_гр. — складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (м³), h_о.с. — высота складского помещения (м), h_скл. — используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат:

О_з = Э + К½0.29 (руб./т),

где Э — текущие затраты (руб./т), К — единовременные затраты (руб./т), 0,29 — коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения) исчисля­ются по формуле:

Э = А / (n·Q) (руб/т),

где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ре­монтом оборудования склада (руб.), n — оборачиваемость товара (365 дн. : t_з дн.), здесь t_з — сред­няя продолжительность срока хранения товара на складе — товарный запас в днях, Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада (м).

Единовременные затраты определяются так:

К = С_т / (n·Q) (руб/т),

где С_т — стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вари­ант с максимальным значением показателя эффективности исполь­зования складского объема при минимальных затратах.

Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходи­мо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

Список использованных источников

1. Логистика: Учебное пособие/Под ред. Б.А.Аникина – М: Инфра-М, 1998

2

Характеристики

Список файлов реферата