148486 (692369), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

На 1-ю ремонтную позицию электровоз подается маневровым тепловозом с восточной стороны корпуса после ссыпки песка и очистки внутрикузовного оборудования от пыли на подготовительной позиции. При помощи домкратов грузоподъемностью 40т кузов электровоза поднимают и выкатывают в восточную сторону тележки.

После выкатки тележек производится ремонт подкузовного и автотормозного оборудования, демонтаж электрического и пневматического оборудования.

Демонтированное автотормозное и электрическое оборудование после дополнительной очистки доставляется для ремонта в автоматный и электроаппаратный цеха. Вспомогательные электрические машины, редуктора моторкомпрессоров, гидравлические гасители колебаний, компрессора, воздушные резервуары и тяговые трансформаторы поступают в отделения и на участки по ремонту соответствующего оборудования, расположенные в пятом корпусе, для проведения ремонта.

Ремонт тележек

Ремонт тележек выполняется на следующих позициях:

1. Позиция разборки. Размещена на сквозном 13 пути 5 корпуса с восточной стороны. На позиции выполняются предварительная разборка, заключающаяся в демонтаже рамы тележки с колесно-моторных блоков.

2. Позиция обмывки. Освобожденные от колесно-моторных блоков тележки, мостовым краном подаются на позицию обмывки, в моечную машину А 2691.

3. Позиция полной разборки. Вымытую раму мостовым краном устанавливают на позицию полной разборки. На позиции, с помощью кантователя ММ117, раму поворачивают в неходовое положение (поворачивают на 180 град), демонтируют навесное оборудование. Снятые детали направляют в ремонт.

4. Позиция дефектовки. После демонтажа оборудования раму мостовым краном устанавливают на позицию дефектовки. Позиция связана локальной вычислительной сетью со станцией испытания электровозов. На позиции дефектовки выполняются следующие работы:

- Проверка геометрических параметров рам тележек. Проверка выполняется с помощью «Системы лазерного контроля геометрических параметров рам тележек электровозов» ЛИС-РТТ-3 в неходовом, перевернутом на 180 ⁰, положении рамы;

- Ультразвуковой контроль металла рамы.

1. Позиция ремонта и сборки. После выполнения работ по дефектовке раму мостовым краном передают на автоматическую позицию ремонта и сборки тележек А1331.205М 00.01. На позиции выполняются:

• сварочные работы, устранение выявленных дефектов.

• монтаж навесного оборудования.

• окраска и сушка рам тележек.

• монтаж рамы тележки на колесно-моторные блоки.

1. Позиция отремонтированных тележек. После сборки, тележку мостовым краном перемещают на позицию накопления отремонтированных тележек. Отремонтированные тележки мостовым краном устанавливают на сквозной 13^-ый путь 5^-ого корпуса и подкатывают под электровоз.

После подкатки тележек электровоз перемещают на 2-ю ремонтную позицию - смотровую канаву № 2.

Передвижение электровоза по ремонтным позициям 5-го корпуса, выкатке, подкатке тележек и передвижение тележек по накопительным позициям производится от низковольтной системы ввода и вывода. Питание системы ввода и вывода осуществляется от деповской сети постоянного тока U-75 В.

Ремонтная позиция №2

Расположена в центральной части сквозного пути № 13 пятого корпуса. Позиция оборудована с двух сторон эстакадами для подъема в кузов и на крышу электровоза, восемью домкратами УДС-160МА, обслуживается двумя мостовыми кранами грузоподъёмностью 10т и одним грузоподъёмностью 30т.

На ремонтной позиции выполняют следующие операции:

• производят сцепку электрических и пневматических межсекционных соединений;

• заканчивают установку переходного оборудования;

• заканчивают ремонт несъемного оборудования;

• ремонтируют кузов, выполняют столярные работы.

На позиции заканчивают работы по ремонту несъемного оборудования, монтажу переходного оборудования, производят сцепку электрических и пневматических соединений.

Готовый электровоз маневровым тепловозом перемещают на 10 смотровую канаву 4-го корпуса на «Станцию испытания локомотива», для проведения выходной диагностики, развески экипажной части с целью создания электронного паспорта электровоза а также стационарных испытаний.

После чего на тракционных путях 4-ого корпуса (с восточной стороны) производятся испытания электрического и пневматического оборудования электровоза при работе под напряжением контактной сети 25кВ.

По окончании текущего ремонта ТР-3 электровоз должен быть принят старшим мастером и приемщиком локомотивов с опробованием работы пневматического, электропневматического и электрического тормозов и электрических цепей в тяговом и тормозном режимах при управлении с обеих кабин машиниста (в том числе на электровозах, соединенных для работы по системе многих единиц). Дальнейшее испытание электровоза производится обкаткой резервом или с поездом на расстоянии не менее 40-50 км. Окончательная приемка электровоза оформляется после обкатки актом формы ТУ-31 за подписями начальника депо по ремонту, старшего мастера и приёмщика локомотивов.

1.2 Определение основных показателей работы ремонтного подразделения

1.2.1 Определение годовой производственной программы ремонтного подразделения

Годовая производственная программа ремонтного подразделения рассчитывается на основе годовой программы ремонта электровозов Ρплί, рам

Ρплί=Кнп κ Мтр-3,

где κ – число агрегатов (узлов) на одной секции электровоза, шт;

Мтр-3 = 61 – годовая программа ТР-3 ремонта электровозов в физических единицах.

Результаты расчета оформляются в виде таблицы 1.1

Таблица1.1 - Годовая производственная программа тележечного участка для электровозов ВЛ80 ( ТР-3 - 61 единица)

№ п/п	Наименование узлов, ремонтируемых в отделении	Количество узлов на одной секции	Годовая программа участка по видам ремонта				Неплановые ремонты	Общая годовая программа
			ТР-3	ТР-2	ТР-1	ТО-3
1	Тележка	2	244	-	-	-	-	244

1.2.2 Режим работы и фонды рабочего времени

Под режимом работы подразделения понимается количество рабочих дней в году, количество рабочих смен в сутки, длительность смены в часах.

Годовой фонд времени работы ремонтного подразделения Fрп, ч определяется по формуле

Fрп = (Dр ts - h tn) S,

где Dр = 366 – 104 – 16 = 246 – число рабочих дней в году при 5-дневной рабочей

неделе;

ts = 8 – продолжительность рабочей смены, ч;

h = 8 - число праздничных дней в году;

tn = 1 – время, на которое сокращается продолжительность смены в

праздничные дни, ч;

S = 1 – число рабочих смен в рабочих сутках.

Fрп = (246*8 – 8*1)*1 = 1960 ч.

Годовой фонд времени работы оборудования Fо в часах рассчитывается по формуле

Fо = Fрп φо,

Fо = 1960*0,96 = 1881,6 ч.

где φо = 0,96 – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте.

Годовой фонд времени рабочего в часах, при определении списочного Fрс и явочного Fря количества рабочих определяется по формулам

Fрс = [(Dp – Do ) ts– h tп] fo,

где Do = 24 – продолжительность очередного отпуска рабочего в рабочих днях;

fo = 0,95 – коэффициент, учитывающий отсутствие рабочего на работе по уважительным причинам.

Fрс = [(246 – 24)*8 -8*1]*0.95 = 1679,6 ч.

Fря = Dp ts – h tп,

Fря = 246*8 – 8*1 = 1960 ч.

Расчет годовых фондов времени работы цеха по ремонту тележек, рабочих и оборудования приведен таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Годовые фонды времени работы цеха по ремонту тележек, оборудования и рабочих на 2008 год

Наименование	Размерность		одно-сменный
Число календарных дней в году, Dк	дни		366
Число выходных дней, Dв	дни		104
Число праздничных дней, Dпр	дни		16
Число рабочих дней, Dр = Dк-Dв-Dпр		дни		246
Число предпраздничных дней, h		дни		8
Время сокращения смены, tп		ч		1
Число смен, S		шт		1
Продолжительность смены ts		ч		8
Годовой фонд работы подразделения, Fрп		ч		1960
Коэффициент простоя оборудования, φо		-		0,96
Годовой фонд работы оборудования, Fo		ч		1881,6
Продолжительность отпуска, Do		дни		24
Коэффициент отсутствия, fo		-		0,95
Годовой фонд времени списочных рабочих, Fрс		ч		1679,6
Годовой фонд времени явочных рабочих, Fря		ч		1960

1.2.3 Определение величины технологического процесса

Для ритмичной работы цеха необходимо иметь оборотный фонд исправных агрегатов и узлов (технологический и страховой запасы).

Технологический запас (Т3) создается для сокращения производственного цикла ремонта базового объекта (тепловоза, дизеля, тележки и т. д.) в тех случаях, когда время, затрачиваемое на ремонт узла, превышает срок, предусмотренный графиком сборки тепловоза.

Технологический запас ТЗ в единицах при ремонте ТР-3 определяется по формуле

ТЗ = (Т1-Т2)Мтр-3 K / Fо,

где Т1 – время продолжительности ремонта снимаемого узла, ч;

Т2 - время с момента снятия объекта до постановки, ч;

Характеристики

Список файлов курсовой работы