148050 (692177), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Н·м.

Осевая сила определяется по формуле:

,

гдеС_р – постоянная условий резания. Согласно [5] С_р = 378;

q = 0, x = 1,3, y = 0,7 – показатели степени.

Подставляя значения в формулу 3.6, получим:

Н.

Основное время обработки определяется по формуле:

,

гдеL_p = 30 мм – длина обрабатываемой поверхности;

n = 1250 мин^-1 – частота вращения шпинделя станка.

Подставляя значения в формулу 3.7, получим:

мин.

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт = Т₀ + Т_у + Т_пер + Т_об ,

где Т_у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. Определяется эмпирическим путём. В нашем случае Т_у = 0,88 мин;

Т_пер – вспомогательное время, связанное с переходом, мин. Определяется эмпирическим путём. В нашем случае Т_пер = 0,23 мин;

Т_об – время обслуживания рабочего места, мин. Составляет 10% от (Т₀ + Т_у + Т_пер). В нашем случае Т_об = 0,159 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Т_шт = 0,48 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.

ОПЕРАЦИЯ 020 – ЗАПРЕССОВКА ВТУЛКИ

Этой операцией предусматривается запрессовка ремонтной втулки в отверстие верхней головки шатуна.

Оборудование:

Пресс гидравлический, мод.2135-1М.

Приспособление:

Оправка цеховая, мод.9695Р-101.

Усилие запрессовки определяется по формуле 3.3.

Данные для расчёта:

Коэффициент трения по контактной поверхности f = 0,127.

Номинальный диаметр сопряжения D = 28,25 мм.

Длина сопрягаемой поверхности L_p = 30 мм.

Удельное давление на поверхности контакта p = 7 кг/мм².

Подставляя значения в формулу 3.3, получим:

Н.

Основное время запрессовки ремонтной втулки определено эмпирическим путём и составило t₀ = 0,28 мин. Вспомогательное время составляет 10%, поэтому штучное время равно Т_шт = 0,308 мин.

ОПЕРАЦИЯ 025 – РАСТОЧНАЯ

Данной операцией предусматривается обработка ремонтной втулки верхней головки шатуна в размер Ø мм. Шероховатость поверхности – R_a = 0,4.

Оборудование:

Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.

Приспособление:

Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.

Инструмент режущий:

Резец специальный, мод.9673-103.

Инструмент измерительный:

Нутромер НИ 50...120 ГОСТ 9244-85.

Скорость резания определяется по формуле 3.4.

Данные для расчёта:

Коэффициент С_v = 28,1.

Диаметр обрабатываемой поверхности D = 22 мм.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Показатели степени q = 0,25; x = 0; y = 0,55; m = 0,125.

Среднее значение стойкости инструмента Т = 110 мин.

Подача s = 0,05 мм/об.

Общий поправочный коэффициент k_v = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.4, получим:

м/мин.

Крутящий момент определяется по формуле 3.5.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания С_м = 12.

Показатели степеней q = 2,0; x = 0; у = 0,8.

Поправочный коэффициент k_p = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.5, получим:

Н·м.

Осевая сила определяется по формуле 3.6.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания С_р = 315.

Показатели степеней q = 1,0; x = 0; y = 0,8.

Остальные значения, см, формулу 3.6.

Подставляя значения в формулу 3.6, получим:

кг.

Основное время обработки определяется по формуле 3.7.

Данные для расчёта:

Длина обрабатываемой поверхности L_p = 30 мм.

Частота вращения шпинделя станка n = 1250 мин^-1.

Подставляя значения в формулу 3.7, получим:

мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_у = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Т_пер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Т_об = 0,159 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Т_шт = 0,48 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.

ОПЕРАЦИЯ 035 – РАСТОЧНАЯ

Предусматривается обработка нижней головки шатуна под ремонтный размер Ø мм. Шероховатость поверхности R_а = 0,8.

Оборудование:

Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.

Приспособление:

Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.

Инструмент режущий:

Резец специальный, мод.9673-103.

Инструмент измерительный:

Нутромер НИ 50...120 ГОСТ 9244-65.

Скорость резания определяется по формуле 3.4.

Данные для расчёта:

Коэффициент C_v = 10,8.

Диаметр обрабатываемой поверхности D = 52 мм.

Среднее значение стойкости инструмента Т = 110 мин.

Глубина резания t = 0,25 мм.

Подача s = 0,05 мм/об.

Показатели степеней q = 0,6; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25.

Общий поправочный коэффициент k_v = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.4, получим:

м/мин.

Крутящий момент определяется по формуле 3.5.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания C_м = 90.

Показатели степеней q = 1,0; x = 0,9; y = 0,8.

Коэффициент k_р = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.5, получим:

кг·м.

Осевая сила определяется по формуле 3,6.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания С_р = 378.

Показатели степеней q = 0; x = 1,3; y = 0,7.

Подставляя значения в формулу 3.6, получим:

Н.

Основное время обработки определяется по формуле 3.7.

Данные для расчёта:

Длина обрабатываемой поверхности L_p = 30 мм.

Частота вращения шпинделя n = 1250 мин^-1.

Подставляя значения в фоюрмулу 3.7, получим:

мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_у = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Т_пер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Т_об = 0,159 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Т_шт = 0,84 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.

ОПЕРАЦИЯ 045 – ХОНИНГОВАЛЬНАЯ

Данной операцией предусматривается обработка поверхности нижней головки шатуна до шероховатости R_a = 0,4.

Оборудование:

Станок вертикально-хонинговальный, мод.3Г833.

Приспособление:

Приспособление для хонингования, мод.9679Р-007.

Инструмент:

Головка хонинговальная, мод.9494-037.

Инструмент контрольный:

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-85.

Режим обработки при хонинговании заключается в подборе окружной скорости и давлении брусков.

На процесс хонингования оказывает влияние соотношение:

,

гдеV_кол – скорость колебательного движения, м/мин. V_кол , согласно [5], не превышает 5...7 м/мин;

V_вр – окружная скорость брусков, м/мин;

k – соотношение при однократном хонинговании после шлифования составляет 5...7.

Преобразуя формулу 3.9, получим окружную скорость:

.

Подставляя значения в формулу 3.10, получим:

м/мин.

Удельное давление брусков при хонинговании находится в пределах 1…3 кг/см².

Длину брусков выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия:

l = (1,0…1,2) · L_p ,

гдеl – длина брусков, мм.

Подставляя значения в формулу 3.11, получим:

l = 1,2 · 30 = 36 мм.

Принимаем l = 40 мм.

В качестве рабочей жидкости применяется смесь керосина (80...90%) с веретённым маслом (10...20%).

Основное время хонингования определено эмпирическим путём и составило t₀ = 0,67 мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_у = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Т_пер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Т_об = 0,178 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Т_шт = 0,67 + 0,88 +0,23 + 0,178 = 1,958 мин.

ОПЕРАЦИЯ 065 – СЛЕСАРНАЯ

Предусматривается калибровка резьбы шатуна.

Оборудование:

Стол слесарный, мод.0Рц-00.003.00.

Приспособление:

Тиски станочные ГОСТ 4045-87.

Инструмент:

Метчик М 10×1,25-7H ГОСТ 9522-80.

Калибровка резьбы выполняется вручную, основное время данной операции определено эмпирическим путём и составило t₀ = 0,97 мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_у = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Т_пер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Т_об = 0,208 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Т_шт = 0,97 + 0,88 +0,23 + 0,208 = 2,288 мин.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАСТОЧКИ ОТВЕРСТИЙ В ГОЛОВКАХ ШАТУНА

Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят под ремонтный размер. Растачивание шатуна производят на алмазно-расточном станке мод.2712В в специальном приспособлении мод.9675В-0002.

Приспособление для расточки нижней головки шатуна представлено в графической части данного курсового проекта.

В этом случае, в корпус (19) приспособления устанавливают съёмную приставку (6) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в верхней головке на установочный палец (16) и упор (17). С помощью втулки (5) фиксируют отверстие нижней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (2). Устанавливают прижимную планку (4), крепят шатун в приспособлении накидной гайкой (3), вынимают съёмный палец (2) и растачивают отверстие.

Расточку отверстия производят в два прохода. Предварительно растачивают отверстие до Ø51,9 мм резцом мод.9673-103 (частота вращения расточной головки n = 372 мин^-1, подача s = 0,23 мм/об). Окончательно растачивают отверстие до Ø52 мм резцом мод.9673-103 с пластинкой из твёрдого сплава Т30К4 (частота вращения расточной головки n = 1250 мин^-1, подача s = 0,05 мм/об). После расточки отверстие нижней головки шатуна хонингуют.

При ослаблении посадки или провороте бронзовой втулки отверстие в верхней головке после выпрессовки втулки растачивают под ремонтный размер Ø28,25 мм. Расточку отверстия под ремонтную втулку и во втулке под поршневой палец производят на алмазно-расточном станке мод.2712В, в приспособлении, представленном в графической части данного курсового проекта.

В этом случае, с корпуса (19) приспособления снимают съёмную приставку (6), а на её место устанавливают съёмную приставку (10) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в нижней головке на установочный палец (16) и упор (17). Фиксируют отверстие верхней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (14), крепят шатун в приспособлении болтом (13) и вынимают съёмный палец (14). Растачивают отверстие под ремонтную втулку. В расточенное отверстие запрессовывают ремонтную втулку, изготовленную из бронзы Бр0ЦС 5-5-5 ГОСТ 613-85.

В данном приспособлении необходимо определить силу затяжки болта (13). Для расчёта используются следующие данные:

• Резьба болта М24.

• Усилие рабочего на рукоятке ключа Р_р = 250 Н.

• Коэффициент трения в резьбе и на опорном торце гайки f = f_т = 0,127.

• Расчётная длина рукоятки ключа L = 15d.

По табл.4.2 [3] устанавливаем, что резьба имеет крупный шаг S = 3 мм, d₂ = 22,051 мм.

Угол подъёма резьбы, образованный винтовой линией по среднему диаметру резьбы и плоскостью, перпендикулярной к оси резьбы определяется по формуле:

,

Характеристики

Список файлов курсовой работы