295028 (690829), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

hz_i-1 – высота поверхностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

h_i-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;

ε_i - погрешность установки заготовки, мкм;

- суммарное отклонение расположения поверхностей, мкм;

- суммарное отклонение оси детали от прямолинейности (кривизны), мкм;

- отклонение оси детали от прямолинейности (удельная кривизна), мкм;

- погрешность центрования заготовки, мкм;

L – длина заготовки;

Td_i-1 – допуск на диаметральный размер базы, используемый при центровании, мкм.

Величина параметров качества поверхности проката, обычной точности прокатки:

=160 мкм, h₀=250 мкм;

=0.5 мкм/мм;

=0.5*214=0,107 (мм);

=0.25*Td_з=0.25*1600=0,400 (мм);

=0,4141 (мм).

Остаточное отклонение расположения заготовки (кривизны):

- коэф-т уточнения.

=0.06 – для чернового точения;

=0.04 – для чистового точения;

=0.02 – для шлифования.

=414.1*0.06=0,024864 (мм)

=24.864*0.04=0,001 (мм)

Удельная кривизна профиля проката после термической обработки

Остаточное отклонение после цементации ( =0.9)

= 0.9 *214=0,1926 (мм)

Погрешность установки заготовки в трёхкулачковом патроне на черновой и чистовой токарных операциях

=400*0.06=0,320 (мм);

=0.06*320=0,0192 (мм);

=0 (для шлифовальной операции).

Расчёт величины минимального припуска:

1. на черновое точение

2z_{i min}= (мм);

1. на чистовое точение

2z_{i min}= (мм);

1. под шлифование

2z_{i min}= (мм).

После Т. О. h=0.

Вид обработки	Квалитет	Допуск Td, мкм	Rz, мкм	h, мкм
Точение черновое	12	990	63	60
Точение чистовое	10	390	32	30
Шлифование	8	190	25.5	0

Определение размеров исходной заготовки:

Минимальный размер детали:

38,19-0,19=38 (мм)

Расчётный минимальный размер:

38+0,0542=38,0542 (мм) – для чистового точения;

38,0542+0,3078=38,362 (мм) – для чернового точения;

38,362+1,4916=39,8536 (мм) – для заготовки.

d_max=38+0,19=38,19 (мм) – для шлифования;

d_max=38,19+0,39=38,58 (мм) – для чистового точения;

d_max=38,58+0,9=39,48 (мм) – для чернового точения;

d_max=39,48+2,11=41,59 (мм) – для заготовки.

Расчётный номинальный размер проката:

Dз_min=Dд_min+2zo_min=38+1,99=39,99 (мм).

Полученный размер округляется в большую сторону до ближайшего по размеру прутка Dз_min=40 мм.

e^s=+0 ; eⁱ=-0,16.

Dз'_min=40-0.16=39,84 (мм)

2zo’_min= Dз'_min-Dд_min=39,84-38=1.84 (мм)

Проверка расчёта:

Тd_зmin-T_d=2zo_mаx -2zo_min,

где 2zo_mаx и 2zo_min, - полученные суммы предельных допусков,

Тd_з - допуск на изготовление заготовки,

Тd_д – допуск на изготовление детали.

2zo_mаx=2,11+0,9+0,39=3,4 (мм);

2zo_min=1,5+0,3+0,19=1990 (мм);

1,6-0,19=3,4-1,99

1,41 мм=1,41мм.

Таким образом, в процессе обработки нашей заготовки целесообразно применить следующие инструменты:

• Пила ниточная;

• Резец проходной ВК8;

• Фреза торцевая Р6М5;

• Фреза шпоночная Р6М5;

• Сверло центровочное Т15К6

• Шлифовальный круг.

	Элементы припуска, мкм	Расчётный припуск 2zi min, мм	Расчётный минимальный размер, мм	Тd допуск на изготовление, мм	Принятые размеры по переходам	Полученные предельные припуски, мм
	Rz h ε				dmax dmin	2zmаx 2zmin
Точение черновое	63 60 24,864 320	1,567	38,362	0,99	39,48 38,4	2,11 1,5
Точение чистовое	32 30 1 19,2	0,388	38,0542	0,39	38,58 38,1	0,9 0,3
Шлифование	25,5 - 0,02 -	0,0517	38	0,19	38,2 38	0,39 0,19
Прокат	160 250 414,1 -	-	38,19	1,60	41,6 40	- -

3.6 Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки

Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки ведут с учетом конструктивных особенностей детали и требований к ее качеству, состава переходов по обработке поверхностей заготовки и ее базирования в технологическом процессе, необходимости термической обработки, условий организации производственного процесса и других.

В начале технологического процесса с заготовки удаляем наибольшие припуски, что способствует перераспределению остаточных напряжений в материале заготовки.

На последовательность и количество этапов обработки поверхностей заготовки влияет термическая обработка, которая неизбежно приводит к деформации заготовки, поэтому операцию «шлифование» выполняем после термической обработки. Так незакаленные поверхности не шлифуют. В конце технологического процесса выполняем промывку и контроль.

Намеченная последовательность обработки поверхностей заготовки позволяет составить маршрут технологического процесса изготовления детали в виде списка переходов с соблюдением последовательности их выполнения.

Маршрутный технологический процесс данной детали представлен в маршрутной карте технологического процесса изготовления детали.

На выбор оборудования влияют следующие параметры:

• состав технологического процесса изготовления изделия;

• свойства материала обрабатываемой заготовки;

• себестоимость изготавливаемого изделия;

• требования к качеству детали.

В связи с этим целесообразно применить в процессе обработки нашей заготовки следующее оборудование:

• Отрезной станок UE – 100S(CE);

• Токарно – винторезный станок 16К20;

• Фрезерно – центровальный станок МР78;

• Вертикально – фрезерный станок 6Р11;

• Кругошлифовальный станок 3М153;

• Моечная машина.

Оснастка:

• Центра с поводком для установки детали на станках;

• Призматические тиски самоцентрирующиеся.

3.7 Назначение режимов резания

Расчёт режимов резания при черновом точении поверхности вала 38,2 мм;

заготовки = 40 мм;

Оборудование: Токарно – винторезный станок 16К20;

Точить поверхность 40 до 39 по длине 214 мм;

Число проходов i=1;

Инструмент: резец проходной с механическим креплением трёхгранной пластины твердого сплава Т5К10, размер державки резца 25×25, главный угол в плане φ=93⁰, вспомогательный угол в плане φ₁=15⁰, передний угол γ=12⁰;

Глубина резания t=0,5 мм;

Подача S=0,4 мм/об;

Скорость резания рассчитывается по формуле:

, где

согласно табличным значениям, для подачи не более 0.7 и с учетом материала режущей части резца Т5К10:

С_V=350

X=0.15

Y=0.35

m=0.2

, где:

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки на скорость резания, где для ст. 20Х: = 800 МПа, =1, =1.

= 0.94;

- коэффициент, учитывающий влияние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;

- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;

- коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане.

Для выбранного резца (φ=93⁰, φ₁=15⁰):

=0,7;

=0,87.

Следовательно: =

частота вращения шпинделя:

При наружном продольном точении тангенциальная сила резания будет:

,

где ,

для принятых условий обработки:

=300;

x=1,0;

y=0,75;

n=-0,15.

Где -поправочный к-т, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

- поправочные к-ты, учитывающие влияние геометрических параметров резца из твёрдого сплава при обработке Ст.

=0,89;

=1,25;

=1,0

n=0,75.

(Н).

Т.к по паспорту станка Nд=10 кВт, то при n=0,75 на шпинделе N_ШП =100,75=7,5 кВт

Следовательно 2,37,5 кВт, т.е обработка возможна.

Режимы резания для остальных переходов определяем по справочникам:

Операция 010 фрезерно-центровальная

Операция 015 токарно-винторезная

Установ 1

Установ 2

Операция 020 вертикально-фрезерная

Операция 030 круглошлифовальная

3.8 Нормирование операций

Характеристики

Список файлов курсовой работы