Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла

1. Описание узла

Узел 3.

На чертеже показана часть механизма подач металлорежущего станка. Передача движения с нижнего вала на верхний осуществляется с помощью сменных зубчатых колес 2 и 1, сидящих на шлицевых концах валов (рисунок 3).

На верхнем валу смонтирована предохранительная шариковая муфта, отключающая червяк 4 при перегрузках механизма. В этом случае при вращающемся верхнем вале червяк будет оставаться неподвижным.

В стальной червяк запрессована бронзовая втулка, которая образует с шейкой вала подшипник скольжения. Зазор в подшипнике должен быть минимальным, чтобы заметно не нарушать центрирование червяка на валу.

Зубчатое колесо 3 должно быть хорошо сцентрировано относительно вала. Передача крутящего момента обеспечивается через призматическую шпонку 9 (характер соединения по b – плотный).

Шлицы в отверстиях зубчатых колес закаливаются.

Подшипники 5 и 6 имеют перегрузку не более 150%, толчки и вибрации умеренные, режим работы нормальный.

2. Расчёт гладких цилиндрических соединений

Назначить и обосновать посадки в соединениях D₁, D₂, D₃ заданного узла (узел 3) в зависимости от условий работы узла.

2.1 Исходные данные

Диаметры: D₁=80 мм, D₂=75 мм, D₃=60 мм.

Назначить и обосновать посадки D9/h9, H6/s6, H7/n6.

2.2 Назначение посадок

Посадка на диаметре D1 должна иметь натяг (бронзовая втулка запрессовывается в зубчатое колесо). Исходя из этого, на диаметр D1 назначается посадка H6/s6.

Предельные отклонения по ГОСТ 25347–82:

– отверстия d80 H6: ES = +19 мкм = +0,019 мм;

EI = 0;

– вала d80 s6: es = +78 мкм = +0,078 мм;

ei = +59 мкм = +0,059 мм.

Схема расположения полей допусков представлена на рисунках 1 и 2.

Предельные размеры:

D_MAX = D + ES = 80,000 + 0,019 = 80,019 (мм);

D_MIN = D + EI = 80,000 + 0 = 80,000 (мм);

d_MAX = d + es = 80,000 + 0,078 = 80,078 (мм);

d_MIN = d + ei = 80,000 + 0,059 = 80,059 (мм).

Рисунок 1. Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d80 H6/s6.

Рисунок 2. Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d80 H6/s6.

Величина допуска:

TD = D_MAX – D_MIN = 80,019 – 80,000 = 0,019 (мм);

Td = d_MAX – d_MIN = 80,078 – 80,059 = 0,019 (мм).

Предельные значения натягов:

N_MAX = d_MAX – D_MIN = 80,078 – 80,000 = 0,078 (мм);

N_MIN = d_MIN – D_MAX = 80,059 – 80,019 = 0,040 (мм).

Допуск натяга и посадки:

TN = N_MAX – N_MIN = 0,078 – 0,040 = 0,038 (мм);

TП = TD + Td = 0,019 + 0,019 = 0,038 (мм).

Эскиз вала, отверстия и посадки приведен на рисунке 3.

Рисунок 3. Эскиз вала, отверстия и гладкого соединения d80H6/s6

Посадка на диаметре D2 должна иметь зазор, так как бронзовая втулка в паре с валом должна образовать подшипник скольжения. Выбрана посадка D9/h9.

Предельные отклонения по ГОСТ 25347–82:

– отверстия d75 D6: ES = +174 мкм = +0,174 мм;

EI = +100 мкм = +0,100 мм;

– вала d75 h9: es = 0;

ei = -74 мкм = -0,074 мм.

Схема расположения полей допусков представлена на рисунках 4 и 5.

Рисунок 4. Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d75 D6/h9.

Предельные размеры:

D_MAX = D + ES = 75,000 + 0,174 = 75,174 (мм);

D_MIN = D + EI = 75,000 + 0,100 = 75,100 (мм);

d_MAX = d + es = 75,000 + 0 = 75,000 (мм);

d_MIN = d + ei = 75,000 – 0,074 = 74,926 (мм);

Величина допуска:

TD = D_MAX – D_MIN = 75,174 – 75,100 = 0,074 (мм);

Td = d_MAX – d_MIN = 75,000 – 74,926 = 0,074 (мм);

Предельные значения зазоров:

S_MAX = D_MAX – d_MIN = 75,174 – 74,926 = 0,248 (мм);

S_MIN = D_MIN – d_MAX = 75,100 – 75,000 = 0,100 (мм);

Допуск зазора и посадки:

TS = S_MAX – S_MIN = 0,248 – 0,100 = 0,148 (мм);

TП = TD + Td = 0,074 + 0,074 = 0,148 (мм);

Рисунок 5. Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d75 D6/h9.

Эскиз вала, отверстия и посадки приведен на рисунке 6.

Рисунок 6. Эскиз вала, отверстия и гладкого соединения d75 D9/h9

Посадка на диаметре D3 должна быть переходной для обеспечения отцентровки зубчатого колеса на валу. Вращательный момент передает шпонка. Исходя из этого, на диаметр D3 назначается посадка H7/n6.

Предельные отклонения по ГОСТ 25347–82:

– отверстия d60 H7: ES = +30 мкм = +0,030 мм;

EI = 0;

– вала d60 n6: es = +39 мкм = +0,039 мм;

ei = +20 мкм = +0,020 мм;

Схема расположения полей допусков представлена на рисунках 7 и 8.

Рисунок 7. Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d60 h7/n6.

Предельные размеры:

D_MAX = D + ES = 60,000 + 0,030 = 60,030 (мм);

D_MIN = D + EI = 60,000 + 0 = 60,000 (мм);

d_MAX = d + es = 60,000 + 0,039 = 60,039 (мм);

d_MIN = d + ei = 60,000 + 0,020 = 60,020 (мм);

Величина допуска:

TD = D_MAX – D_MIN = 60,030 – 60,000 = 0,030 (мм);

Td = d_MAX – d_MIN = 60,039 – 60,020 = 0,019 (мм);

Величина зазора и натяга:

S_MAX = D_MAX – d_MIN = 60,030 – 60,020 = 0,010 (мм);

N_MAX = d_MAX – D_MIN = 60,039 – 60,000 = 0,039 (мм);

Допуск посадки:

TП = TS = TN = S_MAX + N_MAX = 0,010 + 0,039 = 0,049 (мм);

Эскиз вала, отверстия и посадки приведен на рисунке 9.

Рисунок 8. Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d60 H7/n6.

Рисунок 9. Эскиз вала, отверстия и гладкого соединения d60 H7/n6

3. Расчет калибров для контроля деталей соединения

В данном пункте производится расчет предельных и исполнительных размеров калибров, необходимых для контроля отверстия и вала соединения d60H7/n6, а также контрольных калибров для скоб.

3.1 Калибры для контроля отверстия d60H7

Предельные отклонения: ES = 30 мкм; EI = 0.

Предельные размеры: D_MAX = 60,030 мм; D_MIN = 60,000 мм.

Допуски отклонения для пробок по ГОСТ 24853–81: Z=4 мкм, Y=3 мкм, H=5 мкм.

Схемы расположения полей допусков калибров-пробок приведены на рисунках 10 и 11.

Рисунок 10. Схема расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстия d60H7.

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров для контроля отверстия d60H7:

ПР_MAX = D_MIN + Z + H/2 = 60,000 + 0,004 + 0,0025 = 60,0065 (мм)

ПР_MIN = D_MIN + Z – H/2 = 60,000 + 0,004 – 0,0025 = 60,0015 (мм)

ПР_ИЗН = D_MIN – Y = 60,000 – 0,003 = 59,997 (мм)

НЕ_MAX = D_MAX + H/2 = 60,030 + 0,0025 = 60,0325 (мм)

НЕ_MIN = D_MAX – H/2 = 60,030 – 0,0025 = 60,0275 (мм)

НЕ_ИСП = 60,0325 _{– 0,005} (мм)

ПР_ИСП = 60,0065 _{– 0,005} (мм)

Рисунок 11. Схема расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстия d60H7

3.2 Калибры для контроля вала d60n6, а также контрольные размеры скоб

Предельные отклонения: es = 0,039 мкм; ei = 0,020 мкм.

Предельные размеры: d_MIN = 60,020 мм; d_MAX = 60,039 мм.

Допуски отклонений для скоб: Z₁=4 мкм, Y₁ = 3 мкм, H₁ = 5 мкм, H_Р = 2 мкм.

Схемы расположения полей допусков калибров-скоб приведены на рисунках 12 и 13.

Размеры скоб:

ПР_MAX = d_MAX – Z₁ + H₁/2 = 60,039 – 0,004 + 0,0025 = 60,00375 (мм)

ПР_MIN = d_MAX – Z₁ – H₁/2 = 60,039 – 0,004 – 0,0025 = 60,00325 (мм)

ПР_ИЗН = d_MAX + Y₁ = 60,039 + 0,003 = 60,042 (мм)

ПР_ИСП = 60,0325^+0,005 (мм)

НЕ_MAX = d_MIN + H₁/2 = 60,020 + 0,0025 = 60,0225 (мм)

НЕ_MIN = d_MIN – H₁/2 = 60,020 – 0,0025 = 60,0175 (мм)

НЕ_ИСП = 60,0175^+0,005 (мм)

Размеры котрольных калибров для скоб:

К-ПР_MAX = d_MAX – Z₁ + H_P/2 = 60,039 – 0,004 + 0,001 = 60,036 (мм)

К-ПР_MIN = d_MAX – Z₁ – H_P/2 = 60,039 – 0,004 – 0,001 = 60,034 (мм)

К-ПР_ИСП = 60,036 _–0,002 (мм)

К-НЕ_MAX = d_MIN + H_P/2 = 60,020 + 0,001 = 60,021 (мм)

К-НЕ_MIN = d_MIN – H_P/2 = 60,020 – 0,001 = 60,019 (мм)

К-НЕ_ИСП = 60,021 _{– 0,002} (мм)

К-И_MAX = d_MAX + Y₁ + H_P/2 = 60,039 + 0,003 + 0,001 = 60,043 (мм)

К-И_MIN = d_MAX + Y₁ – H_P/2 = 60,039 + 0,003 – 0,001 = 60,041 (мм)

К-И_ИСП = 60,043 _–0,002 (мм)

Рисунок 12. Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала d60n6

Рисунок 12. Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала d60n6

4. Расчёт подшипников качения

Исходные данные: узел номер 3, подшипник 0–110 (позиция 5 на чертеже узла); радиальная нагрузка Fr=3000 Н; перегрузка подшипника не более 150%; толчки и вибрации умеренные, режим работы нормальный.

4.1 Характеристика подшипника 0–110 и его размеры

По ГОСТ 8338–75 подшипник 0–110 – шариковый радиальный однорядный, особо легкой серии.

Номинальные размеры: d=50 мм, D=80 мм, B=16 мм, r=1,5 мм.

4.2 Виды нагружения колец подшипника

Внутреннее кольцо.

Нагружение циркуляционное, при котором постоянная по величине и направлению нагрузка передается вращающемуся кольцу. В этом случае нагруженной оказывается вся поверхность кольца.

Наружное кольцо.

Нагружение местное, при котором постоянная по величине и направлению нагрузка передается невращающемуся кольцу, следовательно под нагрузкой оказывается только определенный участок поверхности кольца.

4.3 Интенсивность радиальной нагрузки определяется по формуле:

(4.1)

где: Fr – радиальная нагрузка, Н;

K₁ – динамический коэффициент посадки; K₁ = 1 при нормальных условиях работы;

K₂ – коэффициент учитывающий ослабление посадочного натяга, для сплошного вала K₂ = 1;

K₃ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки; K₃ = 1 для радиальных шариковых подшипников;

b – рабочая ширина посадочного места.

4.4 Поля допусков вала и отверстия в корпусе выбираются из [], табл. 5.3 и 5.6 для подшипников нулевого класса

– поле допуска вала – js6;

– поле допуска отверстия в корпусе – H7.

4.5 Предельные отклонения размеров

– вал d50 js6:

es = + 8 мкм; ei = – 8 мкм;

– отверстие в корпусе d80 H7:

ES = +30 мкм; EI=0 мкм;

– внутреннее кольцо подшипника d50

ES = 0 мкм; EI = –12 мкм;

– наружное кольцо подшипника d80

es = 0 мкм; ei = –13 мкм.

Таблица 4.1 Посадочные размеры узла подшипника, мм

Внутреннее кольцо	Наружное кольцо	Вал	Отверстие в корпусе
d50 –0,012	d80 –0,013	d50 js6 (0,008)	d80 H7 (+0,030)

Схемы расположения полей допусков приведены на рисунках 13 – 16.

Рисунок 13. Схема расположения полей допусков внутреннего кольца и вала

Посадка в соединении внутреннего кольца и вала – переходная, в системе отверстия.

N_MAX = 0,008 – (– 0,012) = 0,020 (мм);

S_MAX = 0 – (–0,008) = 0,008 (мм).

Рисунок 14. Схема расположения полей допусков внутреннего кольца и вала

Характеристики

Тип файла документ

Документы такого типа открываются такими программами, как Microsoft Office Word на компьютерах Windows, Apple Pages на компьютерах Mac, Open Office - бесплатная альтернатива на различных платформах, в том числе Linux. Наиболее простым и современным решением будут Google документы, так как открываются онлайн без скачивания прямо в браузере на любой платформе. Существуют российские качественные аналоги, например от Яндекса.

Будьте внимательны на мобильных устройствах, так как там используются упрощённый функционал даже в официальном приложении от Microsoft, поэтому для просмотра скачивайте PDF-версию. А если нужно редактировать файл, то используйте оригинальный файл.

Файлы такого типа обычно разбиты на страницы, а текст может быть форматированным (жирный, курсив, выбор шрифта, таблицы и т.п.), а также в него можно добавлять изображения. Формат идеально подходит для рефератов, докладов и РПЗ курсовых проектов, которые необходимо распечатать. Кстати перед печатью также сохраняйте файл в PDF, так как принтер может начудить со шрифтами.

Список файлов курсовой работы