125932 (690770), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Т_п – точение получистовое;

Т_ч – точение чистовое;

Т_т – точение тонкое;

Ш_о – шлифование обдирочное;

Ш – шлифование черновое;

Ш_п – шлифование получистовое;

Ш_ч – шлифование чистовое;

ТО – термообработка.

Рядом с обозначением метода обработки в скобах указан квалитет точности, получаемый на данном переходе.

Оптимальный вариант обработки выбираем по минимуму суммарных удельных затрат, характеризуемых суммой К_уi всех переходов данного варианта. При этом поскольку переходу Т(12) и Ш_Ч(6), а так же ТО присутствуют во всех вариантах обработки, их из расчета исключаем.

Из табл. 3.1. видно, что минимальный коэффициент удельных затрат К_у=6,4 соответствует варианту № 5. Принимаем для обработки шеек под подшипник следующую последовательность обработки:

Т(12; 12,5)-Т_П(10; 3,2)-ТО(11)-Ш_П(8; 1,6)-Ш_Ч(6; 0,8).

Полученным выше результатом воспользуемся для назначения методов обработки других поверхностей.

Наружная поверхность зубчатого венца, поверхность 9 (11; 6,3):

Т(12; 12,5)-Т_п(10; 3,2)-ТО(11).

Свободные шейки, поверхности 5, 12, 18, канавки, поверхности 3, 6, 11, 14, 17, 20 (14;12,5)

Т(12; 12,5)-ТО(13).

Торцы зубчатого венца, поверхности 7 и 10 (14; 12,5):

Т(12; 12,5)-ТО(13).

Торцы, поверхности 1 и 24 (11; 12,5):

Ф(10; 12,5)-ТО(11).

Шпоночный паз, пов. 22 и 23(9; 3,2):

Ф(8; 3,2)-ТО(9)

Зубчатый венец, поверхность 8 (8 степень точности, R_а=3,2):

ЗФ(8 ст.; 2,5)-ШВ(7 ст.; 1,6)-ТО(8).

Здесь ЗФ – зубофрезерование,

ШВ – шевингование.

Центровые отверстия, поверхности 25 и 26

СЗ-ТО-Ш_п

СЗ – сверление-зенкерование.

3.3 Расчет припусков на обработку

Припуск на самую точную поверхность 2 0к6 рассчитаем аналитическим метом по переходам [4]. Результаты расчета будем заносить в таблицу 3.3.

1. В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 0, а термообработке – № ТО.

2. В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По таблице 3 [4] определяем величину Td допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.

3. Для каждого перехода определяем составляющие припуска. По таблице 1 [4] определяем суммарную величину а=h_д+R_z, где R_z – высота неровностей профиля, мм h_д – глубина дефектного слоя, мм. Значения а заносим в графу 5 табл 3.3.

По таблице 2 [4] определяем погрешность установки  заготовки в приспособлении на каждом переходе. Значение  заносим в графу 7 табл. 3.3. Для переходов 0 и ТО 7 делаем прочерк.

1. Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 0 и ТО.

Минимальное значение припусков определяем по формуле [4]:

.

Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i–1 – к предыдущему переходу, i+1 – к последующему переходу.

Максимальное значение припуска определяем по формуле [4]

.

Значения Z_min и Z_max заносим в графы 8 и 9 табл. 3.3., округляя их в сторону увеличения до того знака после запятой, с каким задан допуск на размер для данного квалитета точности. В строках, соответствующих переходам 0 и ТО, делаем прочерк.

5) Определяем среднее значение припуска для каждого перехода по формуле:

.

Значение Z_ср заносим в графу 10 табл. 3.3.

1. Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам [4]:

;

.

Расчет начинаем с последнего, 5-ого перехода, для которого на чертеже задан размер 50. Поскольку маршрут содержит термообработку – закалку с отпуском, примем во внимание увеличение размеров при переходе аустенита в мартенсит на 0,1% т.е. d_(ТО-1)min=d_ТОmin·0,999.

Находим средний диаметр на каждом переходе по формуле:

.

Значения заносим в графу 13 табл. 3.3.

1. Определяем общий припуск на обработку по формулам:

;

;

.

Значения заносим в нижнюю строку, графы 8, 9, 10 табл. 3.3.

Таблица 3.3

Такой же припуск назначаем на поверхность 15 имеющую аналогичные диаметр, точность и шероховатость.

Припуски 2Z на остальные поверхности определяем по таблице 6 [4]

2Z=2Z_табл·К_т·К_м·К_с

где 2Z_табл – табличное значение припуска, мм; К_т, К_м, К_с – коэффициенты, учитывающие соответственно класс точности Т штамповки, группу стали М, степень сложности С заготовки.

Значения коэффициентов К_т, К_м, К_с определим по [4] и [8].

3.4 Проектирование заготовки

С учетом того, что при выборе метода получения заготовки было определено, что наименьшим суммарным затратам соответствует заготовка из штампа, принимаем заготовку с тремя значениями диаметров d₁=90 мм,

d₂=183 мм, d₃=63 мм.

4. Разработка технологического маршрута и схем базирования

Задача раздела – разработать оптимальный маршрут, т.е. такую последовательность операций, которая обеспечит получение из заготовки готовой детали с наименьшими затратами. При этом необходимо разработать такие схемы базирования заготовки на каждой операции, которые обеспечивают минимальную погрешность обработки.

4.1 Разработка технологического маршрута

Будем разрабатывать технологический маршрут на базе типового техпроцесса [9], что обеспечит его более высокое качество при сокращении времени разработки.

При разработке маршрута будем руководствоваться рекомендациями [2], согласно которым:

1. На первой операции будем обрабатывать поверхности заготовки, которые на последующих операциях будут использовать в качестве технологических баз. Такими поверхностями являются торцы вала, поверхности 1 и 24 , и центровые отверстия, поверхности 25 и 26.

2. Весь ТП разделим на две части: обработка лезвийным инструментом до термообработки и обработка абразивным инструментом после термообработки. До термообработки следует подрезать торцы, 1 и 24 , обточить вал, нарезать зубья 8 и профрезеровать шпоночный паз 22,

1. После термообработки остается шлифовать шейки 2, 5, 12, 15, 18, 21 и торцы 4 и 13.

1. Наиболее точные поверхности будем обрабатывать в конце ТП. В нашем случае целесообразно в конце ТП выполнить шлифование шеек 2 и 15.

Присваиваем операциям номера:

1 – фрезерная;

2 – сверлильно-зенкеровальная;

3 – токарная черновая;

4 – токарная черновая;

5 – токарная получистовая;

6 – токарная получистовая;

7 – токарная чистовая;

8 – токарная чистовая;

9 – фрезерная;

10 – зубофрезерная;

11 – зубошевинговальная;

12 – центрошлифовальная;

13 – шлифовальная получистовая;

14 – шлифовальная получистовая;

15 – шлифовальная чистовая.

Таблица 4.1.

Анализируем маршрут на предмет возможного объединения или разделения операций. Считаем целесообразным объединить фрезерование торцов 1, 24 и сверление центровых отверстий 25, 26 в одну фрезерно – центровальную операцию. Есть смысл объединения чистового шлифования шеек 2 и 15.

Окончательно принимаем маршрут обработки:

1. фрезерно-центровальная

20. токарная

30. токарная

1. фрезерная

50. зубофрезерная

60. зубошевинговальная

70. термообработка

80. центрошлифовальная

90. шлифовальная

100. шлифовальная

4.2 Выбор баз

На первой операции 10 фрезерно-центровальной в качестве технологических баз используем технологические базы, указанные на эскизе чертежа – ось и торец пов. 1⁰⁰.

Здесь и далее индекс около номера поверхности обозначает номер операции на которой она получена. Индекс 00 относится к заготовительным операциям.

На операции 20 (1 установ) токарной в качестве двойной направляющей базы используем ось (центровые отв. 25¹⁰ и 26¹⁰). В качестве опорной базы примем торец, поверхность 1¹⁰.

На операции 20 (2 установ) токарной в качестве двойной направляющей базы используем ось (центровые отв. 25¹⁰ и 26¹⁰). В качестве опорной базы примем торец, поверхность 13²⁰.

На операции 30 (1 установ) токарной в качестве двойной направляющей базы используем ось (центровые отв. 25¹⁰ и 26¹⁰). В качестве опорной базы примем торец, поверхность 4²⁰.

На операции 30 (2 установ) токарной в качестве двойной направляющей базы используем ось (центровые отв. 25¹⁰ и 26¹⁰). В качестве опорной базы примем торец уступа, поверхность 17³⁰.

На операции 40 фрезерной в качестве двойной направляющей базы используем ось (цилиндрической поверхности 2³⁰ и 15³⁰). В качестве опорной базы используем торец уступа пов. 13³⁰.

На операции 50 зубофрезерной в качестве двойной направляющей базы используем ось (центровые отв. 25¹⁰ и 26¹⁰). В качестве опорной базы используем центровое отверстие 26¹⁰.

На операции 60 зубошевинговальной в качестве технологической базы используем ось (центровые отв. 25¹⁰ и 26¹⁰). В качестве опорной базы примем центровое отверстие 26¹⁰.

На операции 80 центрошлифовальной в качестве тройной опорной базы при обработке отверстия 25⁸⁰ используем центровое отверстие 26⁷⁰, при обработке 26⁸⁰ – отверстие 25⁸⁰.

На операции 90 (установ 1) шлифовальной в качестве двойной направляющей базы используем ось (прошлифованные центровые отверстия 25⁸⁰ и 26⁸⁰). В качестве опорной базы примем торец уступа поверхность 13⁷⁰.

На операции 90 (установ 2) шлифовальной в качестве двойной направляющей базы используем ось (прошлифованные центровые отверстия 25⁸⁰ и 26⁸⁰). В качестве опорной базы примем торец уступа поверхность 4⁹⁰.

На операции 100 шлифовальной в качестве двойной направляющей базы используем ось (центровые отверстия 25⁸⁰ и 26⁸⁰). В качестве опорной базы примем торец уступа поверхность 4⁹⁰.

Характеристики

Список файлов курсовой работы