125931 (690769), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

2) В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По таблицам данным в учебнике Касиловой 2т. определяем величину T допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.

3) Для каждого перехода определяем составляющие припуска. Определяем суммарную величину а=Тh _i-1+R_{z i-1}, где R_z– высота неровностей профиля, мм Тh_1-i – глубина дефектного слоя, мм. Значения а заносим в графу 5 табл 3.3.

4) По формуле Δ=0,25T_i-1 определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на rаждом переходе. Значение Δ заносим в графу 6 табл. 3.3.

5) По таблицам определяем погрешность установки ε заготовки в приспособлении на каждом переходе и это значение заносим в графу 7 табл. 3.3. Для переходов 0 и ТО 7 делаем прочерк.

5) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 0 и ТО.

Минимальное значение припусков определяем по формуле:

.

Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i–1 – к предыдущему переходу, i+1 – к последующему переходу.

Максимальное значение припуска определяем по формуле [4]

.

Значения Z_min и Z_max заносим в графы 8 и 9 табл. 3.3., округляя их в сторону увеличения до того знака после запятой, с каким задан допуск на размер для данного квалитета точности. В строках, соответствующих переходам 0 и ТО, делаем прочерк.

5) Определяем среднее значение припуска для каждого перехода по формуле:

.

Значение Z_ср заносим в графу 10 табл. 3.3.

6) Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам [4]:

;

.

Расчет начинаем с последнего, 5-ого перехода, для которого на чертеже задан размер 90. Поскольку маршрут содержит термообработку–закалку с отпуском, примем во внимание увеличение размеров при переходе аустенита в мартенсит на 0,1% т.е. d_(ТО-1)min=d_ТОmin·0,999.

7) Находим средний диаметр на каждом переходе по формуле:

.

Значения заносим в графу 13 табл. 3.3.

8) Определяем общий припуск на обработку по формулам:

= 1,23*2 = 2,46 мм,

= 6,5*2 = 13 мм,

= 2*3,865 = 7,73мм;

Принимаем припуск на обработку равным 8 мм.

Таблица 3.3

№ перехода	Операция	Квалитет	Т, мм	а	Δ	ε	Zmin	Zmax	Zср	dmin	dmax	dср
0	Загот.	14	0,3	0,3	0,075	-	-	-	-	95,4	95,7	95,55
1	Т	12	0,05	0,2	0,0125	0,5	0,7	1,41	0,99	93,75	93,8	93,78
2	Тп	10	0,04	0,1	0,01	0,12	0,22	1,28	0,75	92,31	92,35	92,33
3	Тч	8	0,03	0,05	0,015	0,12	0,17	1,27	0,72	91,84	91,87	91,86
4	Тт	6	0,02	0,01	0,005	0,06	0,07	1,26	0,67	91,48	91,5	91,49
ТО		7	0,05	0,25	0,019	-	-	-	-	90,09	91,34	90,72
5	Шп	6	0,015	0,05	0,0375	0,06	0,07	1,25	0,66	90	91,25	91,63

3.4 Проектирование заготовки

С учетом того, что при выборе метода получения заготовки было определено, что наименьшим суммарным затратам соответствует заготовка из проката, то принимаем заготовку со значением диаметра = 113 мм. округляем это значение до большего стандартного, т.е. 120 мм.

4. Разработка технологического маршрута и схем базирования

Задача раздела – разработать оптимальный маршрут, т.е. такую последовательность операций, которая обеспечит получение из заготовки готовой детали с наименьшими затратами. При этом необходимо разработать такие схемы базирования заготовки на каждой операции, которые обеспечивают минимальную погрешность обработки.

4.1 Разработка технологического маршрута

Будем разрабатывать технологический маршрут на базе типового техпроцесса, что обеспечит его более высокое качество при сокращении времени разработки.

1) На первой операции будем обрабатывать поверхности заготовки, которые на последующих операциях будут использовать в качестве технологических баз. Такими поверхностями являются торцы вала, поверхности 1 и 5, и центровые отверстия, поверхности 17 и 18.

2) Весь ТП разделим на две части: обработка лезвийным инструментом до термообработки и обработка абразивным инструментом после термообработки. До ТО следует подрезать торцы, 1 и 5, обточить вал и профрезеровать шпоночный пазы 12 и 14. После ТО остается шлифовать шейки 11, 9, 7, 6 и торцы 4, 3.

3) Наиболее точные поверхности будем обрабатывать в конце ТП. В нашем случае целесообразно в конце ТП выполнить шлифование шеек 7 и 11.

Присваиваем операциям номера:

1 – фрезерно-центровая;

2 – токарная черновая;

3 – токарная черновая;

4 – токарная получистовая;

5 – токарная получистовая;

6 – токарная чистовая;

7 – токарная чистовая;

8 – токарная тонкая;

9 - токарная тонкая

10 – фрезерная;

11 – центрошлифовальная;

12 – центрошлифовальная;

13 – шлифовальная чистовая.

14 – шлифовальная чистовая.

Таблица 4.1.

№ поверхности	Последовательность обработки	Номера операций
1	Ф–ТО	1, ТО
2	Т–ТП–ТО	2, 4, ТО
3	Т-Тп-Тч-Тт–ТО	2, 4, 6, 8, ТО
4	Т–ТП–ТЧ–ТО	3, 5, 7, 9, ТО
5	Ф–ТО	1, ТО,
6	Т–Тп-Тч-ТО	2,4,6, ТО
7	Т–Тп-Тч-Тт-ТО-Шч	2,4,6,8, ТО,13
8	Т–ТО	2, ТО
9	Т–Тп-Тч-Тт-ТО	3, 5,7,9,ТО
10	Т–ТО	3, ТО
11	Т–Тп-Тч-Тт-ТО-Шч	3,5,7,9, ТО,14
12	Ф–ТО	10, ТО
13	Т–ТО	3, ТО
14	Ф–ТО	11 , ТО
15	Тч–Тт-ТО	6,8, ТО
16	Тч-Тт–ТО	7,9, ТО
17	ФЦ-ТО-Ш	1,ТО,11
18	ФЦ-ТО-Ш	1, ТО,12

Анализируем маршрут на предмет возможного объединения или разделения операций. Считаем целесообразным объединить фрезерование торцов 1 и 5 и сверление центровых отверстий 17 и 18 в одну фрезерно – центровальную операцию.

Окончательно принимаем маршрут обработки:

010. фрезерно-центровальная

020. токарная (Т,Тп,Тч,)

Характеристики

Список файлов курсовой работы