125911 (690754), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Делаем вывод, что штамповка на КГШП является более экономически эффективным способом изготовления заготовки.

Таблица 4

№	Наименование показателей	Первый вариант	Второй вариант
1	Вид заготовки	Штамповка на КГШП	Штамповка на молотах
2	Годовой объём выпуска ,шт	43446	43446
3	Масса заготовки ,кг	0,326	0,34
4	Стоимость заготовки, р	39.6	41.4
5	К.И.М.	0,86	0,82

2. Разработка и образование проектируемого ТП изготовление детали

4.1 Разработка маршрутного технологического процесса

Исходными данными для выполнения данного раздела являются ранее принятые методы обработки поверхностей.

Предложения по изменению маршрута обработки данной детали уже высказывались ранее в п. "Анализ базового технологического процесса и предложения по его совершенствованию".

Маршрутный технологический процесс, составленный на основе базового с учётом этих предложений подробно см. в маршрутных картах приложения к курсовому проекту.

Маршрутный технологический процесс.

№ оп.	Наименование операции	Содержание операции	Тип станка	Базовые поверхности
005	Токарно-винторезная	1.Подрезать торец в р-р 35, 2.расточить отверстие, 3.центровать отверстие, 4.сверлить отверстие	16К20
010	Вертикально-фрезерная	Фрезеровать плоскость крышки	6Н12П
015	Вертикально-фрезерная	Фрезеровать сторону ребра	6Н12П
020	Программная на с-ке с ЧПУ	1.Фрезеровать внутренний контур 2.Фрезеровать внутренний контур и подобрать R6, выдерживая размеры согласно эскизу	МА655
025	Вертикально-фрезерная	Фрезеровать 3 ушка, выдерживая размеры 80 +0,74, 5 +0,5	6Н12П
030	Вертикально-сверлильная	Сверлить 4 отверстия 5,2 на глубину 35. Сверлить 2 отверстия 4,7 +0,1 на глубину 5.	2Н135
035	Вертикально-сверлильная	1.Сверлить отверстие 5,7 на глубину 5. 2.Сверлить отверстие 7,7 на глубину 6 3.Зенкеровать отверстие 16,95 +0,042 на глубину 6 +0,3 4.Зенкеровать отверстие 7,95 +0,027 на глубину 6 +0,3 5.Развернуть отверстие 5,2 +0,03 на глубину 5 6.Развернуть 2 отверстия 5 +0,03 на глубину 5 7.Развернуть отверстие 8 +0,022 на глубину 6 8.Развернуть отверстие 17 +0,027 на глубину 6	2С135
040	Токарно-винторезная	1.Расточить отверстие, выдерживая размер 71,816 +0,046 на глубину 22 -0,3 2.Расточить отверстие, выдерживая размер 72 +0,03 на глубину 22 -0,3 3.Точить фаску 145 в отверстии 72 +0,03	16К20
045	Слесарная	1.Зачистить кругом заусенцы 2.Припилить фаску 145 на 2-х рёбрах размера 78 3.Снять фаску 145 в отверстии 17 +0,027 4.Снять фаску 145 в отверстии 8 +0,022	Верстак слесарный
050	Люминисцентный контроль
055	Контрольная
060	Покрытие эмалью
065	Контрольная

4.2 Обоснование выбора баз

Как уже было сказано ранее, наибольшие нарекания в базовом технологическом процессе вызвало базирование заготовки при обработке.

В связи с этим целесообразно изменить схему базирования заготовки и на первой операции обработать плоскость 1 (см. нумерацию поверхностей в п. "Анализ конструкции детали на технологичность"), подготовив таким образом базы для последующих операций и, в частности, для второй операции по обработке стороны ребра 2.

Таким образом, мы лишим заготовку требуемого числа степеней свободы и избавимся от необходимости более одного раза использовать в качестве базовых необработанные поверхности заготовки.

Также в этом случае соблюдаются принципы единства и неизменности баз, т.к. поверхности 1,2 и 3 являются также и основными конструкторскими базами, определяющими положение детали в сборочной единице, и используются в качестве технологических баз на большинстве операций технологического процесса.

4.3 Разработка технологических операций

см. приложение к КП.

4.4 Обоснование выбора оборудования

Общие правила выбора средств технологического оснащения определены ГОСТ 14.301-83 с учётом типа производства, вида изделия, характера намеченной технологии., возможности группирования операций, максимального применения стандартного оборудования, равномерной загрузки.

Выбор модели станка определяется, прежде всего, возможностью изготовления на нём деталей необходимых размеров и форм, качества обрабатываемой поверхности. Если эти требования можно обеспечить на различных станках, то конкретную модель станка выбирают из соображений соответствия его размеров габаритам обрабатываемых заготовок, соответствия станка требуемой мощности при обработке, обеспечения наименьшей себестоимости обработки.

Типы станков, выбранные для данного технологического процесса, занесём в таблицу:

Наименование операции	Тип станка	Мощность станка, квт	Стоимость станка, руб.	Отклонения Геометрической формы, мкм
Токарная	16К20	10	4800	0,1
Фрезерная	6Н12П	4,5	6000	0,05
Сверлильная	2С135	4	1360	0.05
Сверлильно-расточная	2Н135	4	2150	0,05
Программно- комбинированная	МА-655	8	180000	0,025

Для вертикально-сверлильной операции в базовом технологическом процессе был выбран станок 2А135, однако, как уже было сказано ранее, технология не предусматривает обработки на нём отверстий диаметром более 17мм. В связи с этим целесообразно будет заменить эту модель станка на 2Н135. Для сверления 6-ти отверстий целесообразно будет применить многошпиндельный станок типа 2С135 таким образом будет достигнуто значительное уменьшения времени обработки. Также заменим токарно-винторезный станок 1К62 более современной моделью 16К20.

4.5 Расчёт припусков и размеров заготовки

В этом пункте мы определим расчётно-аналитическим методом припуски и операционные размеры для обработки отверстия 72Н7.

Обработка данного отверстия состоит из следующих этапов:

1. растачивание черновое (до 10 квал),

2. растачивание чистовое (до 8 квал),

3. растачивание тонкое (до 7 квал).

Расчёт начинаем с последнего перехода.

Определим значение припуска и операционный размер для тонкого (алмазного) растачивания. Минимальный симметричный припуск при обработке поверхностей вращения определяется по формуле:

2Zmin = 2 (R_zi-1 + T_i-1 + _i-1² + _yi²)

где R_zi-1 – высота микронеровностей, оставшихся от предшествующей обработки (принимаем по ГОСТ 2789-73),

T_i-1 – толщина дефектного слоя оставшегося от предшествующей обработки,

_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшееся от предшествующей обработки,

_yi – погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемом переходе.

Выпишем значения величин, входящих в формулу расчёта припуска на тонкое растачивание:

R_zi-1 = 20мкм,

T_i-1 = 0 (для алюминиевых сплавов),

_yi = 7мкм,

Пространственное отклонение _i-1 найдём по формуле

_i-1 = _заг к

где - _заг - пространственная погрешность заготовки,

к – поправочный коэффициент для определения пространственного отклонения на соответствующем переходе.

_заг = _см² + _экс²

где _см - смещение осей поковок, штампуемых в разных половинах штампа,

_экс - эксцентричность поковки,

выбираем _см = 0,6мм,

_экс = 1,5мм, тогда

_заг = 0,6² + 1,5² = 1610мкм,

_i-1 = 1610 0,04 = 64мкм.

Подставим значения в формулу (2.11.1):

2 Zmin = 2 (20 + 0 + 64² + 7²) = 168мкм

Для определения максимального операционного размера на данном переходе вычтем из наибольшего предельного диаметра отверстия, предусмотренного чертежом, найденное значение припуска:

Dmax = 72,03 – 0,168 = 71,862мм.

Чтобы найти минимальный операционный размер, вычтем из полученного Dmax значение допуска для предыдущего перехода (для 71,862Н8 допуск равен 0,046мм):

Dmin = 71,862 – 0,046 = 71,816мм.

Запишем значение операционного размера для тонкого (алмазного) точения:

Dоп = 7 1,816 ^{+ 0,046}мм.

Аналогично определяем промежуточные размеры и припуски на оставшиеся переходы. Для чистового точения:

2 Zmin = 2 (50 + 0 + 97² + 135² ) = 432мкм

Dmax = 71,862 – 0,432 = 71,430мм,

Dmin = 71,430 – 0,185 = 71,245мм,

Dоп = 7 1,245 ^{+ 0,185}мм.

Для чернового точения:

2Zmin = 2 (160 + 200 + 1610² + 135² ) = 432мкм

Dmax = 71,430 – 3,950 = 67,480мм,

Dmin = 67,480 – 0,740 = 66,740мм,

Характеристики

Список файлов курсовой работы