Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

6 ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ДЕТАЛЯМ

6.1 Промежуточный вал

Допуск цилиндричности посадочного места под косозубую шестерню и коническое зубчатое колесо [6, с. 88, табл. 8.3]:

T_ф = 0,3T_d = 0,3 0,013 = 0,0039 ≈ 0,004 мм.

Допуск цилиндричности посадочных мест под подшипники качения класса точности 0 [6, с. 88, табл. 8.3]:

T_ф = 0,3T_d = 0,3 0,013 = 0,0039 ≈ 0,004 мм.

Допуски соосности посадочных поверхностей [6, с. 87…88]:

• для зубчатого колеса Т = 0,02 мм.

• Для шестерни Т = 0,02 мм.

Допуск перпендикулярности торцов вала для базирования подшипников качения [6, с. 88, табл. 8.3]: Т = 0,008 мм.

Допуск параллельности расположения шпоночного паза [6, с. 88]:

Т = 0,5 ∙ Т_ш.п.= 0,5 ∙ 0,036 = 0,018 мм;

Допуск симметричности расположения шпоночного паза:

Т = 2 ∙ Т_ш.п.= 2 ∙ 0,036 = 0,072 мм;

7 КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ

7.1 Выбор универсальных измерительных средств

Для контроля размеров промежуточного вала выбираю универсальные измерительные средства. При выборе измерительных средств учитываю допускаемую погрешность измерения [5, с.244, табл.4], а также предельную погрешность измерения приборов [5, с.306…311]. При этом должно выполняться условие:

Выбранные измерительные средства приведены в таблице 2.

Таблица 2.- Универсальные измерительные средства

Размер	Допуск на размер,Т, мм	, мм	, мм	Пределы измерения, мм	Условное обозначение
Ø25js6	0,013	0,005	±0,002	0…25	МК-100-2
Ø30r6	0,013	0,005	±0,002	25…50	МК-100-2
29k9	0,052	0,005	±0,002	25…50	МК-100-2
88.5k9	0,087	0,005	±0,002	75…100	МК-100-2
40k9	0,062	0,005	±0,002	25…50	МК-100-2
70k9	0,074	0,005	±0,002	75…10	МК-100-2
14k9	0,043	0,005	±0,002	0…25	МК-100-2

7.2 Расчет размеров калибров для гладкого цилиндрического соединения

В данной курсовой работе необходимо рассчитать калибр-пробку и калибр-скобу для отверстия и для вала .

Для расчета размеров калибров выберем по [5, с.266…269, табл.1] следующие данные:

• смещение поля допуска калибра внутрь поля допуска детали Z (Z₁) и (₁);

• допустимый выход размера изношенного калибра за границу поля допуска калибра-пробки Y и калибра-скобы Y₁;

• допуск на изготовление калибра-пробки H и калибра скобы H₁;

• допуск на изготовление контркалибра для пробки H_p.

Предельные размеры для отверстия :

D_max = D + ES = 25 + 0,021 = 25,021 мм;

D_min = D + EI = 25 + 0 = 25 мм.

По [5, с. 266…269, табл. 1] для IT7 и интервала размеров 18…30 мм находим данные для расчета калибров Z = 0,003 мм; Y = 0,003 мм; = 0 мм; H = 0,004 мм. Формулы для расчета размеров калибров по [5, с. 270, табл. 2].

Предельные размеры проходного нового калибра-пробки:

ПР_max = D_min + Z + H / 2 = 25 + 0,003 + 0,004 / 2 = 25,005 мм;

ПР_min = D_min + Z – H / 2 = 25 + 0,003 – 0,004 / 2 = 25,001 мм.

Исполнительный размер калибра-пробки ПР 25,005_–0,004.

Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки:

ПР_изн = D_min – Y = 25 – 0,003 = 24,997 мм.

Когда калибр ПР будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Предельные размеры непроходного нового калибра-пробки:

НЕ_max = D_max + H / 2 = 25,021 + 0,004 / 2 = 25,023 мм;

НЕ_min = D_max – H / 2 = 25,021 – 0,004 / 2 = 25,019 мм.

Исполнительный размер калибра-пробки НЕ 25,023_–0,004.

Предельные размеры для вала :

d_max = d + es = 25 + 0,041 = 25,041 мм;

d_min = d + ei = 25 + 0,028 = 25,028 мм.

По [5, с. 266…269] для IT6 и интервала размеров 18…30 мм находим данные для расчета калибров ₁ = 0 мм; Z₁ = 0,003 мм; Y₁=0,003 мм;
Н₁=0,004 мм; Нр=0,0015 мм. Формулы для расчета размеров калибров по [5, с. 270, табл. 2].

Предельные размеры проходного нового калибра-скобы:

ПР_max = d_max – Z₁ + H₁ / 2 = 25,041 – 0,003 + 0,004 / 2 = 25,040 мм;

ПР_min = d_max – Z₁ – H₁ / 2 = 25,041 – 0,003 – 0,004 / 2 = 25,036 мм.

Исполнительный размер калибра-скобы ПР 25,036^+0,004.

Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы:

ПР_изн = d_max + Y₁ = 25,041 + 0,003 = 25,044 мм.

Когда калибр ПР будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Предельные размеры непроходного нового калибра-скобы:

НЕ_max = d_min + H₁ / 2 = 25,028 + 0,004 / 2 = 25,030 мм;

НЕ_min = d_min – H₁ / 2 = 25,028 – 0,004 / 2 = 25,026 мм.

Исполнительный размер калибра-скобы НЕ 25,026^+0,004.

Предельные размеры проходного контркалибра:

К–ПР_max = d_max – Z₁ + H_p / 2 = 25,041 – 0,003 + 0,0015 / 2 = 25,03875 мм;

К–ПР_min = d_max – Z₁ – H_p / 2 = 25,041 – 0,003 – 0,0015 / 2 = 25,03725 мм.

Исполнительный размер контркалибра К–ПР 25,03725_–0,0015.

Предельные размеры контркалибра для контроля износа:

К–И_max = d_max + Y₁ + H_p / 2 = 25,041 + 0,003 + 0,0015 / 2 = 25,04475 мм;

К–И_min = d_max + Y₁ – H_p / 2 = 25,041 + 0,003 – 0,0015 / 2 = 25,04325 мм.

Исполнительный размер контркалибра К–И 25,04325_–0,0015.

Предельные размеры непроходного контркалибра:

К–НЕ_max = d_min + H_p / 2 = 25,028 + 0,0015 / 2 = 25,02875 мм;

К–НЕ_min = d_min – H_p / 2 = 25,028 – 0,0015 / 2 = 25,02725 мм.

Исполнительный размер контркалибра К–НЕ 25,02725_–0,0015.

Таблица 3.- Расчет размеров калибров

Наименование калибра	Предельные размеры, мм			Исполнительный размер, мм
	наибольший	наименьший	изношенный
Пробка
ПР	25,005	25,001	24,997	25,005–0,004
НЕ	25,023	25,019	—	25,023–0,004
Скоба
ПР	25,040	25,036	50,044	25,036+0,004
НЕ	25,030	25,026	—	25,026+0,004
Контркалибр
К–ПР	25,03875	25,03725	—	25,03725–0,0015
К–НЕ	25,02875	25,02725	—	25,02725–0,0015
К–И	25,04475	25,04325	—	25,04325–0,0015

Рисунок 13.- Схемы полей допусков на изготовление калибра-пробки (а) и калибра-скобы (б)

8 КОНТРОЛЬ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТОЙ ШЕСТЕРНИ

Контролирую точность цилиндрической косозубой шестерни со следующими параметрами: m_n = 3 мм; z = 18; ; d = 54,96 мм; степень точности 9С.

Контроль бокового зазора

Боковой зазор в зубчатой передаче определяется как зазор, обеспечивающий свободный проворот зубчатой шестерни при неподвижной сопрягаемой зубчатой шестерне. С целью обеспечения гарантированного бокового зазора осуществляется дополнительное смещение исходного контура зубонарезного инструмента.

Боковой зазор можно контролировать хордовым зубомером путем измерения толщины зуба по постоянной хорде.

Определяю номинальную толщину зуба по постоянной хорде [2, с.358, табл.5.29]:

S_c = 1,387· m_n= 1,387·3= 4,161 мм.

Высота до постоянной хорды [2, с.358, табл.5.29]:

h_c = 0,7476 · m_n = 0,7476· 3 = 2,2428 мм.

Наименьшее отклонение толщины зуба по постоянной хорде [2, с.346]:

E_cs = - 0,070 мм.

Допуск на толщину зуба по постоянной хорде при F_r = 0,071 мм [2, с.347, табл.5.23]:

Т_с = 0,140 мм.

Наибольшее отклонение толщины зуба по постоянной хорде:

;

Таким образом, толщина зуба по постоянной хорде, проставляемая в таблице параметров на рабочем чертеже зубчатого колеса равна:

.

Контроль кинематической точности

В условиях крупносерийного производства в контрольный комплекс входят:

• контроль колебания измерительного межосевого расстояния за один оборот колеса ;

• контроль колебания длины общей нормали .

Определяю допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за один оборот шестерни [5, с.181, табл.2]:

= 0,160 мм

Для контроля колебания измерительного межосевого расстояния

применяется межосемер МЦМ-300 [5, с.402, табл.5].

Допуск на колебание длины общей нормали для колес 9 степени точности и грубее не нормируется.

Контроль плавности работы

В контрольный комплекс входят:

• допуск на местную кинематическую погрешность ;

• предельные отклонения шага зацепления

• допуск на погрешность профиля

Определяем допуски на эти величины [5, с.188, табл.4]:

= 0,056 мм;

= ± 0,040 мм;

= ± 0,034 мм.

Для контроля параметров и применяется межосемер МЦМ-300.

Для контроля параметра используют шагомер БВ 5043 [5, с.403, табл.5].

Контроль полноты контакта

Основным показателем полноты контакта зубьев является суммарное пятно контакта. Относительные размеры суммарного пятна контакта [5, с.199, табл.8]:

• по высоте зубьев 30 %;

• по длине зубьев 40 %.

Контроль показателей полноты контакта осуществляют на контрольно-обкатном станке при зацеплении с образцовым колесом.

ВЫВОДЫ

В ходе выполнения курсовой работы получены практические навыки использования действующих стандартов, закреплены теоретические знания по дисциплине «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения».

Характеристики

Список файлов курсовой работы