125830 (690710), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Многообразие видов поверхностей заготовок, обрабатываемых на станках токарной группы, привело к созданию большого числа токарных резцов. Главным принципом классификации резцов является их технологическое назначение. Различают резцы: проходные - для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; расточные проходные и упорные - для растачивания сквозных и глухих отверстий; отрезные - для отрезки заготовок; резьбовые - для нарезания наружных и внутренних резьб; фасонные - для обрабатывания фасонных поверхностей; прорезные - для протачивания кольцевых канавок; галтельные - для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу.
По характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чистовые, по направлению движения подачи - на правые и левые. Правые работают с подачей справа налево, левые - слева направо. По конструкции резцы делят на целые, с приваренной или припаянной пластиной режущего материала, со сменными пластинами. Широко применяют резцы с многогранными неперетачиваемыми пластинами. Когда одна из режущих кромок пластины выходит из строя вследствие затупления, открепляют механический прижим и устанавливают в рабочее положение следующую режущую кромку.
Резцы из быстрорежущей стали. Размеры токарных (ГОСТ 10043—62), расточных (ГОСТ 10044—62)
Резец токарный, проходной
Резец токарный, проходной с углом ф = 45 и 60 0 , мм
Резец токарный, отрезной
Технологический процесс производства детали «Ось правый» представлен в таблице 1.
| № операции | Содержание операции | Применяемое оборудование |
| 005 | Фрезерование торцов и зацентровка | Фрезерно-центровальные станки МР37,МР71,МР78 |
| 010 | Черновая токарная обработка | Токарные станки 16К20, 1712П, 16К20Ф3 |
| 015 | Термическая обработка - улучшение | Термическая индукционная печь |
| 020 | Чистовая токарная обработка | Токарные станки 16К20, 1712П, 16К20Ф3 |
| 025 | Токарная обработка | Токарные станки 16К20, 1712П, 16К20Ф3 |
| 025 | Предварительное шлифование | Круглошлифовальные станки 3М151, 3А152 |
| 065 | Нарезание резьбы | Токарно-винторезные станки 16К20, 1А616 |
| 070 | Окончательное шлифование поверхности | Круглошлифовальные станки 3М151, 3А153А |
| 105 | Калибровка резьбы, зачистка заусенцев | Резьбовой калибр кольцо |
| 110 | Промывка | Промывочная ванна |
| 115 | Окончательный контроль | Измерительные приборы и инструменты |
Раздел 3. Расчет показателей качества технологического процесса изготовления оси и точности производственного оборудования
Любой процесс производства строится так, чтобы соблюдать и обеспечивать требуемую величину показателей качества выпускаемой продукции. Однако качество сырья, инструмента, настройка станков, квалификация операторов и другие важные производственные факторы подвержены значительным случайным колебанием, что вызывает рассеяние показателей качества.
Качество изготавливаемых изделий зависит от четкого соблюдения требований при выполнении каждой технологической операции, поэтому обеспечение качества в процессе производства требует, прежде всего, контроля технологического процесса и производственного оборудования с целью определения его пригодности к выполнению отдельных операций, соблюдением предельных допусков и стандартных норм. При этом обычно определяют соотношение между полем рассеяния интересующего показателя качества (погрешности формы, размеров, взаимного расположения, твердости) и допуска на данный показатель по технологической норме на исследуемую операцию.
Современное производство имеет одну существенную особенность: периодический контроль по результатам, которого разрабатываются корректирующие воздействия, направленные на стабилизацию технологического процесса с целью профилактики брака. Кроме того, современное производство немыслимо без плановой аттестации продукции. Речь идет о численной оценке различных показателей качества, причем нельзя ограничиваться измерением только одного изделия. Необходимо провести измерения всех изделий партиями и выборку из него.
Задача оценки качества технологического процесса и производственного оборудования заключается в том, чтобы в случае недостаточной точности исследуемых операций выявить причины имеющихся погрешностей и принять меры по ликвидации наиболее значительных погрешностей обработки.
Моей задачей будет рассчитать важнейшие показатели качества технологического процесса обработки оси и точность производственного оборудования.
Анализ качества технологического процесса обработки и точности производственного оборудования необходимо проводить на нескольких самых значимых операциях, входящих в технологический процесс обработки оси. В моем случае это токарная обработка, предварительное и окончательное шлифование.
Задача. Дана выборка из 20 осей, для которых контролировался наружный диаметр. Причем наружный диаметр контролировался на всех трех ключевых операциях, обеспечивающих точность детали (токарная обработка, предварительное и окончательное шлифование).
1.Токарная обработка
Контролируется ось Ø 27+0,08. Находим верхний и нижний пределы поля допуска.
dmin=27 мм, dmax = 27,08 мм
Результаты измерений представлены в таблице.
| № п/п | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| Диаметр | 27 | 27,02 | 27,08 | 27,06 | 27,08 | 27,04 | 27,02 | 27 | 27,08 | 27,06 |
| 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 27,06 | 27 | 27,04 | 27,02 | 27,02 | 27,04 | 27,08 | 27,04 | 27 | 27,02 |
Находим среднее арифметическое данной выборки по формуле:
, где
хi – номер детали в выборке, n – объем выборки
мм
Далее выбираем меру рассеяния, чтобы определить, как тесно группируются отдельные значения вокруг среднего арифметического. Простейшей мерой рассеяния является размах(R) - это разность между наибольшим и наименьшим значениями ряда наблюдений.
R = 27,08 – 27 = 0,08 мм
Затем строим гистограмму, представляющую собой метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный (заранее установленный) интервал. При крайней простоте построения гистограмма дает много аналитической информации о разбросе качества средних значений различных параметров, точности и стабильности протекания технологического процесса, точности работы станков и оборудования. Далее разбиваем диапазон распределения наружного диаметра оси на равные интервалы.
Исходя из полученного значения размаха, выбираем 4 интервала по 0,02мм каждый, строим таблицу.
| № п/п | Середина интервала | Граница интервала | Частота в интервале |
| 1 | 27 | 26,99 27,01 | 4 |
| 2 | 27,02 | 27,01 27,03 | 4 |
| 3 | 27,04 | 27,03 27,05 | 4 |
| 4 | 27,06 | 27,05 27,07 | 3 |
| 5 | 27,08 | 4 |
Строим гистограмму распределения значений.
Рис.9 Гистограмма распределения значений наружного диаметра оси
Результаты проделанных расчетов вносим в таблицу.
| № п/п | Размер хi (мм) | Отклонение от среднего арифметического, (хi-х)2 | Квадрат отклонения, (хi-х)2 | Расчеты |
| 1 | 27 | -0,03 | 0,0009 | Сумма квадратов отклонений ∑(хi-х)2 =0,0267 Среднее арифметическое этой суммы Среднее квадратическое отклонение |
| 2 | 27,02 | -0,01 | 0,0001 | |
| 3 | 27,08 | 0,05 | 0,0025 | |
| 4 | 27,06 | 0,03 | 0,0009 | |
| 5 | 27,08 | 0,05 | 0,0025 | |
| 6 | 27,04 | 0,01 | 0,0001 | |
| 7 | 27,02 | -0,01 | 0,0001 | |
| 8 | 27 | -0,03 | 0,0009 | |
| 9 | 27,08 | 0,05 | 0,0025 | |
| 10 | 27,06 | 0,03 | 0,0009 | |
| 11 | 27,06 | 0,03 | 0,0009 | |
| 12 | 27 | -0,03 | 0,0009 | |
| 13 | 27,04 | 0,01 | 0,0001 | |
| 14 | 27,02 | -0,01 | 0,0001 | |
| 15 | 27,02 | -0,01 | 0,0001 | |
| 16 | 27,04 | 0,01 | 0,0001 | |
| 17 | 27,08 | 0,05 | 0,0025 | |
| 18 | 27,04 | 0,01 | 0,0001 | |
| 19 | 27 | -0,03 | 0,0009 | |
| 20 | 27,02 | -0,01 | 0,0001 |
Исходя из полученных результатов, рассчитываем суммарное поле рассеяния (ω), коэффициенты точности обработки (Кт) и точности настройки (Кн).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
