125738 (690671), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Рис. 1 Двухпарная плющильная вальцовка
Двухпарная плющильная вальцовка (рис. ) имеет валки диаметром 800 мм и длиной 1000 мм (рис.). Подшипники верхних валков могут перемещаться в направляющих пазах, а нижние – закреплены неподвижно. Степень нажима валков друг на друга регулируется болтами, снабженными контргайками. Производительность вальцовки при плющении пластичной свежее приготовленной жмыховой крупки 30 т в сутки.
Рис. 2 Пятивальцовый станок
Основные рабочие органы станка ВС-5 (рис. ): пять рабочих валков 5 из отбеленного чугуна диаметром 400 и длиной 1250 мм, подшипников 2, питательного валика 4, направляющих щитов 6, редуктора 7 и электродвигателя 8.
Зародыши, направляемые на измельчение, вначале попадают в питательный бункер. Из бункера при работающем питающем валике через щель между валиком и шибером материал тонкой лентой поступает на щит и по его поверхности скользит в зазор между двумя верхними валками. Верхняя пара валков нарезная, и это обеспечивает захват вращающимися валками самых крупных частиц масличного материала, подаваемого на измельчение. После первого прохода между валками материал попадает на второй щит, направляющий его на второй проход между четвертым и третьим валками. Далее последовательно материал, направляемый щитами, проходит между третьим и вторым и в конце между вторым и первым валками. После этого измельченный масличный материал, называемый мяткой, попадает в сборный шнек.
Наиболее удовлетворительные результаты при описанном методе измельчения получаются при влажности зародышей сухого способа получения в пределах 9-10%. Если же зародыши имеют низкую влажность (что характерно для высушенного зародыша мокрого способа отделения), то полученную с рифленых вальцов крупку кондиционируют, пропаривая ее острым паром в шнеке, подающем ее на пятивальцовые станки, с доведением влажности зародышей сухого способа получения до указанных выше пределов, т.е. до 9-10%, и зародышей мокрого способа - до влажности 6,5-7,0%. При более высоком увлажнении размол зародышей мокрого способа получения ботанической масличности затруднен образованием комкающейся высокомасличной массы (вследствие выделения масла), налипающей на валки.
Влаготепловая обработка (жарение) – это операция кондиционирования по влажности температуре измельченного масличного материала (мятки) перед извлечением масла прессованием. Получаемый материал называется мезга.
Зародыши – отходы мукомольных мельниц, как низкомасличное сырье перерабатываются на маслоэкстракционных заводах в виде сырого лепестка. Перед плющением для получения более стойкого лепестка и подогрева зародыши подвергают тепловой обработке в жаровне, где они с помощью глухого пара нагреваются до 65- 70֯֯ .Далее подогретые зародыши направляются на вальцовки для лепесткования.
Зародыши крахмало-паточных заводов, представляющие собой высокомасличное сырье, целесообразно перед экстракцией форпрессовать для получения прессового масла и подготовки хорошо экстрагируемого жмыха. Подготовка мятки кукурузных зародышей к прессованию в жаровнях сводится к увлажнению и пропарке насыщенным паром в первом чане до влажности 8 – 8,5% и температуре 60 -65֯֯. В последующих чанах подсушивание и нагревание мезги ведется в самопропаривающих слоях. []
В конструктивном отношении аппараты для жарения мезги должны обеспечивать: непрерывность товарного потока; тонкое и равномерное увлажнение и пропарку всей массы обрабатываемой мятки; равномерное перемешивание мезги с целью равномерного подогревания её; непрерывное питание готовой мезгой шнековых прессов, входящих в агрегат; автоматическое поддержание заданной температуры и влажности мезги на главных участках процесса жарения. В маслоэкстракционном производстве применяются преимущественно пяти- и шестичанние жаровни (рис. ).
Рис. Пятичанная жаровня Рис. Шестичанная жаровня ФП
Шестичанная жаровня ФП состоит из: чаны 1, вал 2, мешалки 3, паровспрыски 4, паровых рубашек 5, аспирационных арманов 6, питательные течки 7, перепускных клапанов 8 и деталей перепускных клапанов 9.
При поступление на пресс мезга должна меть влажность 6-6,5% и температуру 90-95֯. Отсос влаги из жаровни следует производить с помощью естественной тяги.
При холодном отжиме перед прессованием можно использовать теплообменники для нагрева семян до оптимальной температуры (35 С), если условия хранения семян не могут обеспечить такую температуру.
В зависимости от технологии, холодный отжим маслосемян может осуществляться либо однократно, при помощи одного пресса, либо в 2 этапа – при помощи форпресса (пресса предварительного отжима) и пресса окончательного прессования.
При горячем отжиме - форпрессование масличных семян позволяет с помощью мягкой обработки мятки и небольшого давления снять до 85% масла без применения растворителя и с меньшей затратой тепла, чем при чистой экстракции. Помимо этого, форпрессование способствует повышению пропускной способности экстракционного оборудования и улучшению структуры экстрагируемого материала, особенно для масличных семян, которые трудно экстрагируются в виде сырой мятки. Обычно форпрессование осуществляется на шнековых прессах, в которых отжатие масла происходит за счет уплотнения массы мезги, механического воздействия на неё витков вала, трения прессуемого материала о стенки зеерного цилиндра и частиц мезги между собой и сопротивления механизма, регулирующего величину выходного отверстия для жмыха (конуса, диафрагма, кольца).
Содержание масла в жмыхе составляет 14-20%. Его направляют на окончательное прессование или для получения лепестка. Окончательный отжим масла – экспеллирование осуществляется в более жестких условиях, в результате чего содержание масла в жмыхе снижается до 4-7%.
В промышленности используют форпрессы МП-68, ЕТП-20, ФР, Г-24.
Рис. Маслопресс МП – 68
Маслопресс МП-68 – отечественный шнековый пресс, основными его узлами является следующие: станина 14, на которой укреплен корпус упорного подшипника шнекового вала 7. Вал включает девять отдельных шнековых витков 6 и переходных колец 8 и зеерный цилиндр 9. Вращение шнековому валу передается от вала редуктора.
Питатель 5 представляет собой вращающуюся трубу с неподвижными скребками, очищающими стенки от налипшего материала. Сверху корпус питателя закреплен на нижнем чане жаровни.
Механизм для измельчения толщина выходного пресса жмыха 10 размещен в корпусе станины. Маслосборное устройство 15 состоит из сливного листа и сборника масла и закреплено между передней и задней стойками станины на швеллерах.
Привод маслопресса состоит из электродвигателя 1 и редуктора 2, которые соединены муфтой 3.
Маслопресс ЕТП-20 (рис. ) изготовляется фирмой СКЕТ (ФРГ). Этот маслопресс является шнековым прессом и способен работать как в рижиме форпрессования, так и в режиме окончательного прессования. Это обеспечивает изменением геометрии шнекового вала путем смены комплекта шнековых витков, а также изменением частоты вращения шнекового вала от 25-32 до 5-9 об/мин путем замены шестерен редуктора.
Рис.
Особенностью пресса ЕТП-20 является удлиненный зеер (до 1800 мм), который имеет два диаметра (на питательной ступени 250 мм и 200 мм на остальных четырех ступенях). Шнековый вал можно подогревать или охлаждать путем подачи соответствующего агента (пара или воды) в имеющийся в нем канал. Ширина выходной щели пресса регулируется конусом, который перемещается от механической передачи, связываемой со шнековым валом. Для подачи мезги в пресс имеется шнековый питатель с самостоятельным приводом через вариатор.
По смешанному способу производства осуществляется предварительный съём масла на шнековых прессах (так называемое форпрессование), после чего производится экстрагирование масла из жмыха.
Жмых далее дробят, лепесткуют и с температурой не более 50оС подают в экстрактор.
Экстрагирование производится в специальных аппаратах - экстракторах при помощи органических растворителей (чаще всего экстракционныйбензин марки А и нефрас с Tкип=63-75 ). В результате получается раствор масла в растворителе (так называемая мисцелла) и обезжиренный твёрдый остаток, смоченный растворителем (шрот).
Растворитель, проникая через мембраны клеток экстрагируемой частицы, диффундирует в масло, а масло из клеток – в растворитель. Под влиянием разности концентраций масло перемещается из частицы во внешнюю среду до момента выравнивания концентраций масла в частице и в растворителе вне ее. В этот момент экстракция прекращается.
Экстракцию масла из масличного сырья проводят двумя способами: погружением и ступенчатым орошением.
Экстракция погружением происходит в процессе непрерывного прохождения сырья через непрерывный поток растворителя в условиях противотока, когда растворитель и сырье продвигаются в противоположном направлении относительно друг друга. По способу погружения работают экстракторы НД-1000, НД-1250, Олье-200 и др. Такой экстрактор состоит из загрузочной колонны, горизонтального цилиндра и экстракционной колонны, внутри которых установлены шнеки.
Рис. Экстрактор Олье
Башенный экстрактор Олье (рис. ) имеет рабочую колонну 1 и ковшовую норию 2 для окончательного обезжиривания и выгрузки материала из аппарата. Колонна и нория укреплена на цокольно плите 3. На валу 4 закреплены шестнадцать мешалок 5 и направляющие перфарированные конусы 6. В нижней части вал имеет шнековые витки 7, служащие для равномерной разгрузки экстракционной колонны от предварительного обезжиренного материала. Вал экстрактора подвешен на верхнем подшипнике редуктора вариатора 8, с помощью которого регулируется число оборотов вала, а следовательно, и пропускная способность эктрактора. Цилиндрический корпус экстракционной колонны специальными перфорированными воронками 9.
Загрузочный бункер 10 служит для запаса материала и для создания газового затвора и слоя, через который производится самофильтрация конечной мисцеллы.
В ковшовой нории, перфорированные ковши которой выходят над уровнем растворителя, помимо окончательной промывки экстрагируемого материала чистым бензином, происходит и частичное стекание растворителя из шрота направляемого на шнековый испаритель. Ковши нории приводятся в движении от редуктора 8 через промежуточную передачу 12 с помощью цепи 13. Чистый растворитель поступает через патрубок 14, а мисцелла выходит через патрубок 15, снабженный смотровым фонарем.
Свежий материал подается в экстрактор через самоточную трубу 17, в которой установлен ворошитель и фотоэлектрический сигнализатор степени заполнения трубы материалом. Самотек 18 служит для отвода шрота. Для откачки мисцеллы из экстрактора при его остановке, а также для дополнительной подачи патрубки 11, 19, 20 и 21. Из загрузочной камеры материал проходит экстракционную колонну сверху вниз, перемещаясь при этом по конусам и воронкам и разрыхляясь мешалками. Снизу колонны частично обезжиренный материал регулирующим шнеком проталкивается к основанию нории, откуда ковши подают его вверх выходной течке для шрота.
Противоточно движению экстрагируемого материала чистый растворитель поступает в верхнюю часть нории, а выходит из верхней части загрузочного бункера. При прохождении конечной мисцеллы через слой материала мисцеллы частично самофильтруются, чем облегчается работа основных мисцелловых фильтратов.
Сырье в виде лепестка или крупки поступает в загрузочную колонну, подхватывается витками шнека, перемещается в низ загрузочной колонны, проходит горизонтальный цилиндр и попадает в экстракционную колонну, где с помощью шнека поднимается в верхнюю ее часть. Одновременно с сырьем в экстрактор подается бензин. Бензин перемещается на встречу сырью и проходит последовательно экстрактор, горизонтальный цилиндр и загрузочную колонну. Концентрация мисцеллы на выходе из экстрактора составляет 15-17%.
Обезжиренный остаток сырья – шрот выходит из экстрактора с высоким содержанием растворителя и влаги (25-40%), поэтому его направляют в шнековые или чанные (тостеры) испарители, где из него удаляют бензин.
К преимуществам экстракции погружениям относятся: высокая скорость экстракции, простота конструкторского решения экстракционных аппаратов, безопасность их эксплуатации. Недостатком этого способа являются: низкие концентрации конечных мисцелл, высокое содержание примесей в мисцеллах, что осложняет их дальнейшую обработку.
Из мисцеллы и шрота растворитель отгоняется соответственно в дистилляторах и шнековых испарителях. Затем шрот кондиционируют по влаге и температуре.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
