125371 (690497), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Элементы припуска- величину микронеровностей Rz и глубину дефектного слоя h назначаем по таблицам [2, с. 66, табл 3.23] и [ 3,с. 69, табл 3.25]

Определим элементы припуска _о и _уст

Суммарное отклонение расположения проката

_о = _ом² +_ц² (6.1)

где _ом- величина отклонения расположения проката

_ц- величина отклонения расположения заготовки при центровке

_ом = 2_кL = 20,6240 = 288 мкм (6.2)

где L-длина заготовки

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

_ц = 0,25з² + 1 (6.3)

где з – допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на центровальных операциях

з = 1,4 мм

_ц = 0,251,4² + 1= 0,430 мм

_о = 288² +430² = 517 мкм

Остаточное суммарное расположение заготовки после токарной чистовой обработки

_ост =Ку_о (6.4)

где Ку- коэффициент уточнения [9,с. 190]

для перехода 2 Ку =0,06

для перехода 3 Ку =0,04

для перехода 4 Ку =0,02

тогда

₂ = К_у2о = 5170,06 = 31

₃ = К_у3о = 5170,04 = 21

₄ = К_у4о = 5170,02 = 10

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

_уст= 0,25_заг = 0,251,4 = 0,350 мм (6.5)

погрешность установки

_уст2 = _уст К_у2 = 3500,06 = 21

_уст3 = _уст К_у3 = 3500,04 = 14

минимальный припуск на черновую обработку

2Zmin=2(Rz+h)+2 ² + _уст² (6.6)

2Zmin токар черн = 2(150+250+517²+350²) = 2048 мкм

минимальный припуск на чистовую операцию

2Zmin токар чист = 2 (40+50+31²+21²) = 254 мкм

2Zmin шлифов = 2 (20+25+21² +14²) = 140 мкм

промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям

d^i-1 min=dⁱ min +2Zmin (6.7)

d min шлиф = 49,954 мм

d min токар чист = 49,954+0,140 = 50,094 мм

d min токар черн = 50,094+0,254 = 50,348 мм

d min заготов = 50,348+2,048 = 52,396 мм

dⁱ max = dⁱ min +Tdⁱ (6.8)

d max шлиф = 49,984+0,046= 50,000 мм

d max токар чист = 50,094+0,120= 50,214 мм

d max токар черн = 50,348+0,46 = 50,808 мм

d max заготов = 52,396+1,40 = 53,796 мм

максимальные припуски

2Zmax = d^i-1 max - dⁱ min (6.9)

2Zmax шлиф = 50,214-49,954 = 0,260 мм

2Zmax токар чист = 50,808-50,094 = 0,714 мм

2Zmax токар черн = 53,796-50,348 = 3,448 мм

минимальные припуски

2Zmin = d^i-1 min - dⁱ max (6.10)

2Zmin шлиф = 50,094-50,000 = 0,094 мм

2Zmin токар чист = 50,348-50,214 = 0,134 мм

2Zmin токар черн = 52,396-50,808 = 1,588 мм

проверка результатов расчёта

2Zⁱmax - 2Zⁱmin = TDⁱ + TD^i-1 – условие проверки (6.11)

2Z⁴max - 2Z⁴min = 0,260-0,094=0,166

TDⁱ + TD^i-1 = 0,120+0,046 = 0,166

2Z⁴max - 2Z⁴min = TDⁱ + TD^i-1 = 0,166– условие проверки выполнено, значит, расчёт припусков выполнен верно.

2 Zmax токар чист = 3,448

2Zmin токар чист = 1,588

2Zmax токар чист = 0,714

2Zmin токар чист = 0,134

2Zmax шлифов = 0,260

2Zmin шлифов = 0,094

d min шлифов = 49,954

d max шлифов = 50,000

d min токар чист = 50,094

d max токар чист = 50,214

d min токар черн = 50,348

d max токар черн = 50,808

d min заготов = 52,396

d max заготов = 53,796

Рисунок 6.1- Схема припусков

4.1.2 Расчет промежуточных припусков табличным методом

Промежуточные припуски на обработку поверхностей табличным методом определяются следующим образом: если поверхность обрабатывается однократно, то припуск определяется вычитанием из размера заготовки размера детали. Если поверхность обрабатывается многократно, от общий припуск определяется так же как и при однократной обработке, а промежуточные припуски определяются по [9, с. 166]

Результаты расчетов припусков табличным методом приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3- Припуски на обработку поверхностей фрезы червячной

4.2 Выбор и расчет режимов резания

4.2.1 Расчёт режимов резания на центровочно-подрезную операцию 060

4.2.1.1 Исходные данные

1. Деталь- фреза червячная

2. Материал- хвостовиков сталь 40Х _в =785 МПа

3. Заготовка- прокат

4. Обработка- центровально-подрезная

5. Тип производства- серийное

6. Приспособление- специализированное самоцентрирующее

7. Смена детали- ручная

8. Жесткость станка – средняя

4.2.1.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.4.

Таблица 6.4

4.2.1.3 Данные оборудования

Модель-2982

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8,3-416,6 мм/мин

Число подач стола 18

4.2.1.4 Выбор инструмента

Инструмент- Пластина для подрезки по ГОСТ 24359-80 Пластина Т5К10

Сверло центровочное 6,3 тип А ГОСТ 14952-75 Р6М5

4.2.1.5 Расчет режимов резания

1. Глубина резания

Подрезка t =1,5 мм.

Центрование t =d/2 = 6,3/2 = 3,15 мм.

1. Подача

Подрезка S =0,20 мм/об. [1, с. 78]

Центрование Sо=0,15 мм/об [1, с. 111]

Принимаем лимитирующую подачу Sо=0,15 мм/об

3) Табличная скорость резания:

Подрезка:

V= VтаблК₁К₂К₃К₄К₅ (6.12)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К_3,К_4,К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

V= 900,91,01,01,01,0 = 81 м/мин.

Центрование:

V= VтаблК₁К₂К₃ (6.13)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К₃– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости инструмента, отношение длины резания к диаметру инструмента [1, с. 116].

V= 160,81,21,0 = 15,4 м/мин.

4) Частота вращения шпинделя:

, (6.14)

где V - расчётная скорость резания, м/мин;

Тогда:

Подрезка: n = мин^-1.

Центрование: n = мин^-1.

Принимаем лимитирующую частоту n = 661 мин^-1.

5) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 630 мин^-1.

тогда фактическая скорость резания:

Подрезка: V = м/мин;

Центрование: V = м/мин;

4.2.1.6 Основное время

То= (6.15)

где Lр- длина рабочего хода

Lрх = Lрез + l₁ + l₂ + l₃ (6.16)

где Lрез – длина резания, мм

l₁ – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности, мм

l₂ - длина врезания режущего инструмента

l₃ - длина перебега режущего инструмента

i- число проходов

Lрх = 16,9+2 = 18,9 мм, принимаем 19 мм

То= мин

4.2.2 Расчёт режимов резания на токарную операцию 080

4.2.2.1 Исходные данные

1. Деталь- фреза червячная

2. Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 _в =785 МПа

3. Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 _в =1060 МПа

4. Заготовка- прокат

5. Приспособление- патрон поводковый с центром

6. Закрепление заготовки- в центрах

7. Жесткость – средняя

4.2.2.2 Содержание операции, содержание переходов, величина припуска приведены в таблице 6.5

Таблица 6.5.

4.2.2.3 Данные оборудования

Модель-16К20Ф3

Мощность 10 Квт

Число скоростей шпинделя 22

Частота вращения шпинделя 12,5-2000 об/мин

Подача суппорта:

Продольная 3-1200 мм/мин

Поперечная 1,5-600 мм/мин

Число ступеней подач: б/с

4.2.2.4 Выбор инструмента

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. h=25 b=25 L=125

Пластина 3х гранная, Т15К6

Характеристики

Список файлов курсовой работы